4.8.Kontrola kvality svarových spojů ocelových potrubí by měla být prováděna: systematickou provozní kontrolou; mechanické zkoušky vzorků vyříznutých ze zkušebních spojů; kontrola spojitosti spojů s identifikací vnitřních vad některou z nedestruktivních zkušebních metod a dále následné hydraulické nebo pneumatické zkoušky dle odst. 5 skutečných pravidel. Metody kontroly kvality svarových spojů jsou uvedeny v GOST 3242-79.

Kontrola kvality svarů potrubí kategorie V se omezuje na provozní kontrolu.

V případech specifikovaných v projektu by měly být svarové spoje vyrobené z nerezových ocelí testovány na náchylnost k mezikrystalové korozi v souladu s GOST 6032-75 a rezortními regulačními dokumenty.

4.9.Provozní kontrola by měla zahrnovat kontrolu stavu svařovacích materiálů, kvalitu přípravy konců trubek a potrubních částí, přesnost montážních operací a provádění stanoveného režimu svařování.

4.10.Kontrola svarových spojů ocelových potrubí radiografickými nebo ultrazvukovými metodami by měla být provedena po odstranění závad zjištěných vnější kontrolou a měřením a potrubí RYnad 10MPa (100kgf/cm2) – po identifikaci defektů pomocí magnetických částicových nebo barevných metod.

Svary by neměly mít praskliny, propáleniny, krátery, drsné šupinky nebo podříznutí hlubší než 0,5 mm. [Ve svarových spojích potrubí RYPodřezy nad 10MPa (100kgf/cm2) nejsou povoleny].

4.11.Rozsah kontroly svarových spojů ocelových potrubí nedestruktivními metodami jako procento z celkového počtu spojů svařených každým svářečem (ale ne méně než jeden spoj) by měl být pro potrubí:

Рyexperiment 10 MPa (100 kgf/cm 2). 100

Jako nedestruktivní zkušební metody by s přihlédnutím ke specifickým podmínkám měly být používány především ultrazvukové, elektroradiografické a radiografické zkoušení s použitím fotografického papíru.

Musí se zkontrolovat celý obvod spoje.

U potrubí kategorií I-IV podléhají kontrole spoje, které jsou podle výsledků vnější kontroly nejhorší.

Kontrola kořene svaru svarových spojů potrubí Pynad 10 MPa (100 kgf/cm 2 ) z ocelí všech skupin s tloušťkou stěny 16 mm nebo více by měla být provedena radiografickou metodou a konečná kontrola hotových svarových spojů z ocelí skupin C, KhG, KhM by měla být prováděna hlavně ultrazvukovou detekcí defektů.

Hotové svařované spoje potrubí Ryvíce než 10 MPa (100 kgf/cm 2 ) před radiografickým nebo ultrazvukovým testováním by mělo být kontrolováno pomocí magnetické částicové nebo barevné metody. V tomto případě podléhá kontrole povrch švu a přilehlá zóna 20 mm široká od okrajů švu.

ČTĚTE VÍCE
Jaký nástroj mohu použít k upevnění fasádních obkladů Hauberk k betonovému podkladu?

4.12.Posouzení kvality svarových spojů ocelových potrubí na základě výsledků radiografických zkoušek by mělo být provedeno pomocí bodového systému v souladu se závazným dodatkem 4. Svarové spoje musí být zamítnuty, pokud je jejich celkové skóre stejné nebo větší pro potrubí:

Рypřes 10 MPa (100 kgf/cm2). 2

Svarové spoje ohodnocené uvedeným bodovým ohodnocením nebo vyšším podléhají opravě, po které je podrobena dodatečné kontrole dvojnásobku původního rozsahu kontroly počtu spojů provedených svářečem, který závadu provedl.

Svařované spoje potrubí kategorie III a IV, ohodnocené celkovým hodnocením 4 a 5, nepodléhají opravě, ale dvojnásobný počet spojů provedených touto svářečkou podléhá dodatečné kontrole.

Pokud je při dodatečné kontrole vyřazen alespoň jeden spoj (a u potrubí kategorie III a IV je hodnocen celkovým skóre 4 a 5), ​​podléhá kontrole 100 % spojů vyrobených tímto svářečem. Pokud je zamítnut alespoň jeden spoj, je svářeč vyřazen ze svařovacích prací na potrubí.

4.13.Citlivost radiografického testování musí odpovídat (podle GOST 7512-82) pro potrubíPynad 10 MPa (100 kgf/cm2), kategorie I a II – třída 2, pro potrubí kategorie III a IV – třída 3.

4.14.Podle výsledků ultrazvukového testování byly svarové spoje potrubí Rynad 10 MPa (100 kgf/cm 2) jsou považovány za vysoce kvalitní, pokud neexistují:

a) rozšířené plošné a objemové vady;

b) objemové nerozšířené defekty s amplitudou odraženého signálu odpovídající ekvivalentní ploše 2 mm 2 nebo více – s tloušťkou stěny trubky do 20 mm včetně a 3 mm 2 nebo více – s tloušťkou stěny nad 20 mm;

c) objemové nerozšířené defekty s amplitudou odraženého signálu odpovídající ekvivalentní ploše do 2 mm 2 – při tloušťce stěny trubky do 20 mm včetně a do 3 mm 2 – s tloušťkou stěny nad 20 mm, v množství větším než tři na každých 100 mm svaru.

Svařované spoje ocelových potrubí kategorií I—IV musí splňovat požadavky stanovené průmyslovými normami. Pokud jsou získány nevyhovující výsledky ultrazvukového zkoušení alespoň jednoho spoje, kontroluje se dvojnásobný počet spojů provedených daným svářečem. Pokud jsou výsledky opětovné kontroly nevyhovující, je zkontrolováno 100 % spojů. Svářeč, který se dopustil závady, smí znovu svařovat potrubí pouze po absolvování zkoušek podle programů schválených ministerstvem (odborem) SSSR.

ČTĚTE VÍCE
Kdo by měl měnit topné trubky v suterénu bytového domu?

4.15.Úseky svarového svaru ocelových potrubí podléhají korekci místním odběrem vzorků a následným polovičním svařením (bez převaření celého spoje), pokud velikost odběru po odstranění vadného úseku svaru nepřesahuje hodnoty ​uvedeno v tabulce. 1.

Hloubka vzorkování

% na jmenovitou tloušťku stěny trubky nebo konstrukční průřez svaru

1. Nutnost provádět kontrolu kvality svarových spojů

Kvalita svarových spojů přímo ovlivňuje funkčnost kovové konstrukce. Vady ve svařovaném kovovém výrobku vyvolávají destrukci celé kovové konstrukce, která se tím stává nevhodnou pro použití. Nepropustnost švů zaručuje těsnost systémů pod tlakem, vysokými teplotami a jinými speciálními podmínkami ve výrobě. Svářeči volí typ švu a určitou prostorovou polohu, aby zajistili kvalitní montáž konstrukce. Obrázek 1 znázorňuje hlavní typy svarových spojů (v souladu s GOST 5264-80) a klasifikaci prostorových poloh svarových spojů.

Obrázek 1: Typy svarových spojů a klasifikace prostorových poloh svarových spojů (Zdroj: svarbi.ru)

Kontrola kvality svarů je konvenčně rozdělena do dvou fází. První fází je předcházení poruchám a vadám v kovové konstrukci před svařovacím pracovním postupem. V rámci přípravy na svařovací proces je sledován nejen stav pracovní plochy a svařovaných kovových dílů, ale také spotřební materiál, zásoby a kvalifikace specialistů. Druhá etapa kontroly kvality svarů probíhá po svařování. Návrh je prozkoumán, aby se odhalily a opravily nedokonalosti. Vady, nejčastěji pouhým okem neviditelné, je nutné zkoumat nejen na povrchu, ale i v hloubce materiálu pomocí speciálních přístrojů a technik. Tabulka 1 ilustruje klasifikaci vad ve svarových spojích – nedostatek průvaru, prověšení, podříznutí, póry, krátery a praskliny.

Tabulka 1: Typy vad svaru.

2. Metody řízení jakosti

Existují dva typy kontroly kvality svaru – destruktivní a nedestruktivní (viz tabulka 2). Nedestruktivní zkoušení nenarušuje celistvost kovového výrobku, proto je nejběžnější metodou zkoušení konstrukcí. Nedestruktivní kontrola kvality se provádí v souladu s GOST a dalšími regulačními dokumenty; je předepsán dokument postupu a protokol o zkoušce s výsledky měření. Kontrolu výroby provádí svářeč, u větších podniků odborný inspektor. Existují různé metody kontroly svarů, které se liší ve složitosti, nákladech a ukazatelích výkonu; V závislosti na intenzitě podniku, stupni školení odborníků a dalších faktorech se metody používají komplexně nebo individuálně, protože každá metoda má své výhody a nevýhody.

ČTĚTE VÍCE
Jaký je rozdíl mezi kapacitou baterie a nominální kapacitou?

Tabulka 2: Metody destruktivní a nedestruktivní kontroly kvality svarových spojů.

2.1. Pravidla pro vnější a technickou kontrolu

Pro kontrolu povrchu kovu a svaru je nutná externí kontrola kvality. I bez specializovaného vybavení může odborník pomocí lupy (zvětšení 5-10x), lampy a měřícího přístroje zhodnotit kvalitu svářeče odvedené práce. Vnější a některé vnitřní vady může odborník diagnostikovat při externí prohlídce: vizuální diagnostika pomáhá identifikovat geometrické odchylky svaru, ale i póry, trhliny, podříznutí, neproražení a prověšení. Technickou prohlídku doprovází také diagnostika pomocí endoskopů, která pomáhá dokumentovat závady.

Těsnost je nejdůležitějším požadavkem na kovové konstrukce používané v každodenním životě a průmyslu. Pro stanovení těsnosti jsou svarové spoje testovány na jejich nepropustnost. Kontrola se provádí za účelem zjištění míst ve svaru, kde pracovní složka, plyn nebo kapalina, prochází svarovým spojem. Podle typu použité pracovní součásti a způsobu vytváření přetlaku se řízení propustnosti dělí na pneumatické, hydraulické, pneumohydraulické a vakuové.

2.2. Kapilární metoda

Kapilární nedestruktivní metoda kontroly kvality spoje kontroluje kvalitu svařování na základě schopnosti kapaliny pronikat do nejmenších trhlin; Tato kontrolní technika může být provedena na výrobcích vyrobených z jakéhokoli materiálu a odhalí skryté vady, které nejsou patrné při vizuální kontrole (viz obrázek 2).

Obrázek 2: Použití penetrantu pro kontrolu svarových spojů (Zdroj tool-land.ru)

Tabulka 3: Nedestruktivní zkoušení svarových spojů – vnější kontrola, penetrační zkoušky a zkoušky propustnosti.

2.3. Kontrola svarových spojů pomocí radiační detekce vad

Radiační metoda společné inspekce je poměrně nákladná a může být nebezpečná pro zdraví profesionálů zapojených do této detekce závad. Tabulka 4 ilustruje a popisuje dva typy detekce radiačních vad. Detekce vad využívá radioaktivní záření k pronikání kovové struktury a vizualizaci nedokonalostí svaru na filmu.

Tabulka 4: Nedestruktivní zkoušení svarů pomocí detekce radiačních vad – metody rentgenového a gama záření.

3. Jak zvolit správnou metodu pro nedestruktivní zkoušení potrubních spojů?

Faktory, které by měli odborníci zvážit při výběru nedestruktivní zkušební metody pro potrubní spoje:

4. Odstraňování závad

Všechny nedostatky, které se objeví během procesu kontroly kvality, musí být odstraněny. Pokud kovový výrobek nelze opravit, je vadný.