Pro výstavbu plynárenských rozvodů musí být použity materiály, výrobky, plynárenská a plynárenská zařízení v souladu s platnými normami a jinými regulačními dokumenty pro jejich dodávku, životnost, vlastnosti, vlastnosti a účel (oblasti použití), z nichž stanovené těmito dokumenty, odpovídají podmínkám jejich provozu.

Vhodnost použití při výstavbě plynárenských rozvodů nových materiálů, výrobků, plynárenských a plynárenských zařízení včetně zahraniční výroby, pokud k nim neexistují regulační dokumenty, musí být předepsaným způsobem potvrzena technickým průkazem.

Pro podzemní plynovody by měly být použity ocelové trubky. Pro zemní a nadzemní plynovody by se měly používat také ocelové trubky. Pro vnitřní nízkotlaké plynovody je povoleno používat ocelové trubky a měděné trubky. Bezešvé ocelové, svařované (s rovným a spirálovým švem) potrubí a spojovací díly pro rozvody plynu musí být vyrobeny z oceli obsahující nejvýše 0,25 % uhlíku, 0,056 % síry a 0,046 % fosforu.

Výběr materiálu potrubí, uzavíracích ventilů potrubí, spojovacích dílů, svařovacích materiálů, spojovacích prvků a dalších by měl být proveden s ohledem na tlak plynu, průměr a tloušťku stěny plynovodu, návrhovou teplotu venkovního vzduchu v oblasti výstavby a teplota stěny potrubí během provozu, půda a přírodní podmínky, přítomnost vibračního zatížení. Vnitřní průměry plynovodů musí být stanoveny výpočtem na základě podmínky zajištění dodávky plynu všem spotřebitelům v hodinách maximálního odběru plynu.

Charakteristiky mezních stavů, součinitele bezpečnosti pro odpovědnost, normové a návrhové hodnoty zatížení a nárazů a jejich kombinace, jakož i normové a návrhové hodnoty materiálových charakteristik by měly být brány v úvahu při výpočtech s přihlédnutím k požadavkům GOST. 27751 a SNiP 2.01.07.

Polyetylenové trubky používané pro stavbu plynovodů musí mít bezpečnostní faktor GOSTR R 50838 minimálně 2,5. [13]

Polyetylenové trubky patří do 4. třídy nebezpečnosti podle GOST 12.1.005 a do skupiny „hořlavé“ podle GOST 12.1.044 (teplota vznícení 265 ° C).

Velikosti trubek jsou charakterizovány vnitřním a vnějším průměrem, tloušťkou stěny, délkou a jmenovitým průměrem. Jmenovitý otvor D se vztahuje na jmenovitý vnější průměr trubky. Tato hodnota se používá při výběru armatur, armatur a odpovídajících výpočtech.

Pro podzemní plynovody se používají trubky s minimálním jmenovitým průměrem 50 mm a tloušťkou stěny 3 mm.

Trubky vyráběné v továrnách mají certifikáty (pasy), které označují: jmenovitou velikost trubek, GOST, podle kterých jsou trubky vyráběny, jakost oceli, výsledky hydraulických a mechanických zkoušek, číslo šarže trubky, značku oddělení kontroly kvality závod na soulad potrubí s GOST,

Ocelové trubky pro podzemní plynovody jsou chráněny antikorozní izolací.

Hodnota rázové houževnatosti kovu trubek a spojovacích dílů o tloušťce svazku 5 mm a více nesmí být nižší než 30 J/cm 2 pro plynovody uložené v prostorách s návrhovou teplotou pod -40 °C, as i bez ohledu na stavební plochu pro plynovody s tlakem nad 0,6 MPa a D>620 mm; podzemní, položené v oblastech se seismicitou nad 6 bodů; vystavení vibračnímu zatížení; pod zemí, položený ve zvláštních půdních podmínkách (kromě mírného zvednutí, mírného bobtnání, pokles I. typu); na přechodech přes přírodní překážky a na křižovatkách s železnicemi obecné sítě a silnicemi kategorie I-III.

Nekovové trubky lze použít i pro stavbu podzemních plynovodů.

Provoz plynovodů z azbestocementu trubky odhalily své nedostatky spojené s plynopropustností stěn a zvýšenou křehkostí, takže azbestocementové trubky nejsou široce používány. [13]

V současné době se široce používají polyetylenové trubky. Nekovové trubky se začaly používat asi před 35 lety, nejprve na experimentálních plynovodech. Celková délka těchto plynovodů po celé zemi do konce roku 1985 nepřesáhla 500 km. Navzdory nevýznamné délce nekovových, a zejména polyetylenových plynovodů, zkušenosti s jejich používáním umožnily provést inženýrské posouzení široké škály otázek souvisejících s jejich realizací. Zavedení polyetylenových trubek do konstrukce systémů zásobování plynem provázel vědecký výzkum pevnostních charakteristik trubek a vlivu krystalinity materiálu na tyto vlastnosti.

ČTĚTE VÍCE
Jaká vlastnost se využívá při výrobě uhlíkových vodních filtrů?

Zavádění polyetylenových trubek je jedním ze současných trendů zvyšování efektivity investiční výstavby snižováním její materiálové a pracnosti. Od 1 tuny kovových trubek o průměru 100 mm lze položit potrubí do délky 80 m a od 1 tuny polyetylenových trubek o vnějším průměru 110 mm lze položit potrubí o délce více než 1 km. být nainstalován. Výměna kovových trubek v rozvodech plynu ušetří 5 tuny kovových trubek na 7 tunu plastových. [1]

Polyethylenové plynovody mají řadu pozitivních vlastností:

– zvýšená životnost při správném provozu (o 10 let více než ocel);

– odolnost proti korozi téměř u všech kyselin (kromě organických) a louhů, díky čemuž jsou téměř nenahraditelné v podmínkách chovů hospodářských zvířat;

– není potřeba izolace a elektrochemická ochrana; odolnost proti biokorozi;

– zvýšená průchodnost o 10-3 5 % díky hladkému vnitřnímu povrchu;

– snížení mzdových nákladů při svařování a montáži.

Současně je nutné vzít v úvahu vlastnosti polyetylenových plynovodů spojené se specifiky materiálu. Pevnost polyetylenových konstrukcí při statickém a dynamickém zatížení je nižší než pevnost konstrukcí z uhlíkové oceli. Dlouhodobá mez pevnosti v jednoosém tahu nízko a vysokopevnostního polyethylenu zpravidla nepřesahuje 10 MPa, přičemž pevnost v tahu ocelí je řádově vyšší. Polyetylenové plynovody mohou pracovat v relativně malém teplotním rozsahu. [8]

Polyetylenové trubky časem stárnou. Tento proces se urychluje vystavením světlu, zvýšeným teplotám, stresu a povrchově aktivním látkám. Životnost polyetylenových trubek je asi 50 let. Pro výstavbu plynovodů se používají trubky z nízkohustotního polyetylenu (HDPE).

V současné době se potrubí pro plynovody vyrábí z polyethylenu PE 80 B 275 v souladu s GOST R 50838 v souladu s TU 2243-046-00203521-98.

Se zavedením polyetylenových trubek se objevily nové termíny a definice, jako například:

– standardní rozměrový poměr SDR – poměr jmenovitého vnějšího průměru trubky d ke jmenovité tloušťce stěny δ (SDR 11 SDR 17,6). Standardní rozsah vnějších průměrů v souladu s GOST R 50838 nebo tabulkou. 5.13;

– minimální dlouhodobá pevnost MRS v MPa: Napětí, které určuje vlastnost jakostí polyetylenu použitelných pro výrobu trubek, získané extrapolací pro životnost 50 let při teplotě 20 °C údaje ze zkoušek trubek na odolnost proti vnitřní hydrostatický tlak s nižším intervalem spolehlivosti 97,5 % a zaokrouhlený na nejbližší nižší hodnotu řady K10 podle GOST 8032;

Standardní rozsah vnějších průměrů

Vnější průměr (mm) SDR Ovalita trubek, ne více než, mm
17,6
Tloušťka stěny, mm v segmentech v cívkách, cívkách pro SDR
Jmen. Předchozí vypnuto Jmen. Předchozí vypnuto Jmen. Předchozí vypnuto 17,6
+0,3 3,0 +0,4 0,5 1,2
+0,3 3,0 +0,4 0,6 1,5
+0,3 3,0 +0,4 0,8 2,0
+0,4 3,7 +0,5 1,0 2,4
+0,4 4,6 +0,6 1,2 3,0
+0,4 5,8 +0,7 1,5 3,8
+0,5 4,3 +0,6 6,8 +0,8 1,6 11,3 4,5
+0,6 5,2 +0,7 8,2 +1,0 1,8 13,5 5,4
+0,7 6,3 +0,8 10,0 + 1,1 2,2 16,5 6.6
+0,8 7,1 +0,9 11,4 + 1,3 2,5 18,8 7,5
+0,9 +1,0 8,0 9,1 +0,9 +1,1 12,7 14,6 + 1,4 + 1,6 2,8 3,2 21,0 24,0 8,4 9,6
+ 1,1 10,3 + 1,2 16,4 + 1,8 3,6 27,0 10,8
+ 1,2 11,4 +1,3 18,2 +2,0 4,0
+ 1.4 12,8 +1,4 20,5 +2,2 4,5
ČTĚTE VÍCE
V jakém případě je potřeba hydraulická pistole?

– bezpečnostní faktor C se volí při navrhování plynovodů řady R20 v souladu s GOST 8032 s přihlédnutím k provozním podmínkám podle tabulky. 5.14 (GOST R 50838-95);

– maximální provozní tlak MOP v megapascalech: Maximální tlak plynu v potrubí povolený pro nepřetržitý provoz se vypočítá pomocí vzorce:

kde PANÍ- minimální dlouhodobá pevnost, MPa; C – bezpečnostní faktor.

Symbol pro potrubí se skládá ze slova „potrubí“, zkráceného názvu materiálu (PE 80, PE 100, kde čísla označují desetinásobek hodnoty MRS), slova „GAS“, standardního rozměrového poměru SDR, pomlčky , jmenovitý průměr, tloušťka stěny trubky a označení této normy .

Bezpečnostní faktor C Maximální provozní tlak MOP, 105 Pa (bar) při použití potrubí z
PE 80 (MRS 8,0) PE 100 (MRS 10,0)
SDR 17,6 SDR 11 SDR 17,6 SDR 11
2,00 *
2,50 3,9 6,4 4,8 8,0
2,80 3,4 5,7 4,3 7,1
3,15 3,1 5,1 3,8 6,3
3,95 2,5 4,1 3,0 5,0

*Pouze pro mezisídlové plynovody

Příklady symbolů pro trubky z polyetylénu SDR11 jmenovitý průměr 110 mm s maximální odchylkou +0,7 mm a jmenovitou tloušťkou stěny 10 mm:

Plynové potrubí SDR11 – 110×10 GOST R 50838-95

Trubky jsou vyráběny z polyetylenu s minimální dlouhodobou pevností MRS 8,0 MPa (PE 80) a MRS 10,0 MPa (PE 100) v souladu s technologickou dokumentací schválenou předepsaným způsobem. V tomto případě musí potrubí odpovídat charakteristikám uvedeným v tabulce. 5.15.

Polyethylenové trubky pro stavbu plynovodů se používají v závislosti na tlaku a složení plynu, s přihlédnutím k některým požadavkům uvedeným v SNiP 42-01-2002 a dalších regulačních dokumentech, na které SNiP odkazuje.

Trubky musí být dlouhé ve svitcích, svitcích nebo na bubnech; pokud se použijí trubky měřené délky, musí být trubky spojeny pomocí spojek s vestavěnými ohřívači, přičemž všechna připojení musí být kontrolována metodami fyzické kontroly.

Polyetylenové trubky nejsou klasifikovány jako nebezpečné zboží v souladu s GOST 19433 a jsou přepravovány jakýmkoli typem přepravy v souladu s pravidly pro přepravu zboží platnými pro tento typ přepravy, skladovány v souladu s GOST 15150, zaručená doba použitelnosti jsou dva roky od data výroby.

Připojení potrubí. Hlavním způsobem spojování ocelových trubek při stavbě plynovodů je svařování, které zajišťuje pevnost, hustotu, spolehlivost a bezpečný provoz plynovodů.

V tomto případě se používají pouze metody svařování, které zajišťují spolehlivou těsnost svarového spoje; mez pevnosti svarového spoje není menší než spodní mez pevnosti kovového potrubí; úhel ohybu je minimálně 120° u všech typů svařování elektrickým obloukem a minimálně 100° u plynového a kontaktního svařování.

ČTĚTE VÍCE
Jaký je rozdíl mezi parním generátorem a parním kotlem?
Název indikátoru Hodnota ukazatele pro potrubí z metoda
Test
PE80 PE100
1. Vzhled povrchu Trubky musí mít hladký vnější a vnitřní povrch. Jsou povoleny drobné podélné pruhy a zvlnění, které nepřekročí tloušťku stěny trubky za meze přípustných odchylek. Bubliny, praskliny, dutiny a cizí inkluze nejsou povoleny na vnějším, vnitřním a koncovém povrchu potrubí. Do 8.3
GOST R 50838-95
Barva trubek je žlutá nebo černá s nejméně třemi žlutými podélnými značkovacími pruhy, rovnoměrně rozmístěnými po obvodu trubky. Po dohodě se spotřebitelem je povoleno vyrábět trubky bez žlutých pruhů. Vzhled povrchu trubek a konců musí odpovídat kontrolnímu vzorku v příloze E
2. Příbuzný Podle GOST
prodloužení při přetržení, %, ne méně 11262 a podle 8.5 GOST R 50838-95
3. Změna délky Podle GOST
potrubí po zahřátí, %, již ne 27078 a podle 8.6 GOST R 50838-95
4. Trvanlivost při Na začátku Na začátku Podle GOST
konstantní vnitřní tlak při 20 ºС, h, ne méně napětí ve stěně potrubí 10,0 MPa napětí ve stěně potrubí 5,5 MPa 100 27078 a podle 8.7 GOST R 50838-95

Pokračování tabulky. 5.15

5. Odolnost při konstantním vnitřním tlaku při 80 °C, h, ne méně Při počátečním napětí ve stěně potrubí 4,6 MPa Při počátečním napětí ve stěně potrubí 5,5 MPa 165 Podle GOST 27078 a 8.7 GOST R 50838-95
6. Odolnost při konstantním vnitřním tlaku při 80 ºС, h, ne méně Při počátečním napětí ve stěně potrubí 4,0 MPa Při počátečním napětí ve stěně potrubí 5,0 MPa Podle GOST 27078 a 8.7 GOSTR 50838-95
7. Odolnost proti složkám plynu při 80 ºС a počátečním napětí ve stěně potrubí 2 MPa, h. ne menší Podle GOST
27078 a podle 8.8 GOST R 50838-95
8. Tepelná stabilita potrubí při 200 ºС, Do 8.9
min, ne méně
9. Odolnost proti rychlému šíření trhlin při 0ºС pro trubky se jmenovitou tloušťkou stěny větší než 5 mm nebo při maximálním provozním tlaku potrubí větším než 0,4 MPa pro všechny průměry, kritický tlak, MPa, ne méně MOP/2,4-0,072 MOP/2,4-0,072 Do 8.10
10. Odolnost proti pomalému šíření trhlin při 80 ºС pro trubky s jmenovitou tloušťkou stěny větší než 5 mm, h, ne méně Na začátku Na začátku Podle GOST
napětí ve stěně potrubí 4,0 MPa napětí ve stěně potrubí 4,6 MPa 24157 a podle 8.11 GOSTR 50838-95

Pro stavbu rozvodů a vnitřních plynovodů se nejvíce využívá ruční svařování elektrickým obloukem a plynové svařování.

Plynové svařování se používá pro svařování trubek o průměru do 50 mm a tloušťce stěny nejvýše 5 mm a provádí se díky teplu uvolněnému při spalování směsi acetylenu a kyslíku.

Plynovody využívají kromě svarových spojů rozebíratelné spoje, které se používají v místech, kde jsou instalována odpojovací zařízení, kompenzátory, regulátory tlaku, instrumentace a další armatury.

Spojovací díly a díly plynovodů a plynových zařízení zahrnují kolena, T-kusy, přechodky, příruby, zátky, spojky, pojistné matice, kolena atd.

Aby se zabránilo pohybu bludných proudů z jedné části potrubí do druhé, jsou na plynovodech instalovány izolační příruby. V přírubovém spoji, který se skládá z volných přírub na navařených kroužcích, jsou instalována dielektrická těsnění z paronitu, textolitu, klingeritu atd. Mezi navařené kroužky je umístěn textolit, k izolaci šroubů jsou použity izolační manžety a podložky.

ČTĚTE VÍCE
Je možné použít vestavnou myčku bez nábytku?

Pro spojování polyetylenových trubek se používá odporové tupé nebo hrdlové svařování. Spojované povrchy se zahřejí na 200 °C, poté se konce trubek spojí a natlakují.

Doporučené metody pro svařování trubek v závislosti na jejich vnějším průměru jsou uvedeny v tabulce. 5.16. Spojovací díly používané pro svařování musí odpovídat regulačním dokumentům schváleným předepsaným způsobem.

Příruby se používají pro rozebíratelné spoje polyetylenových trubek a také pro jejich spojování s kovovými plynovody.

Doporučené metody svařování trubek

Jmenovitý vnější průměr d, mm Typ materiálu Metoda svařování
20-225 PE80 Pomocí připojení
PE100 části s vestavěnými ohřívači
20-100 PE80 S nahřátým nástrojem do zásuvky
63-225 PE80 Vyhřívaný nástroj
PE 100 zadní konec

Líbil se vám článek? Přidejte si ji do záložek (CTRL+D) a nezapomeňte ji sdílet se svými přáteli:

Spoje ocelových potrubních úseků dokončené svařováním podléhají fyzické kontrole podle níže uvedených tabulek.

Kontrola ocelového potrubí

Počet spojů podléhajících kontrole, % z celkového počtu spojů svařených svářečem

1. Vnější a vnitřní plynovody zemního plynu a LPG o průměru menším než 50 mm všech tlaků, nadzemní a vnitřní zemní plyn a LPG o průměru 50 mm a větším o tlaku 0,005 MPa

2. Plynovody pro hydraulické štěpení a rozvody plynu o průměru větším než 50 mm

3. Vnější a vnitřní plynovody LPG všech tlaků (kromě těch, které jsou uvedeny v bodu 1)

4. Nadzemní a vnitřní plynovody o tlaku nad 0,005 až 1,2 MPa

5, ale ne méně než jeden spoj

5. Podzemní plynovody zemního plynu pod tlakem:

do 0,005 MPa (kromě těch uvedených v pozicích 11 a 12)

nad 0,005 až 0,3 MPa (kromě těch uvedených v pozicích 11 a 13)

nad 0,3 až 1,2 MPa (kromě těch uvedených v bodu 13)

10, ale ne méně než jeden spoj

50, ale ne méně než jeden spoj

6. Podzemní plynovody všech tlaků, uložené pod vozovkou ulic s hlavními typy povrchů vozovek (cementobetonové, monolitické, železobetonové prefabrikáty, asfaltobeton), jakož i na přechodech přes vodní překážky ve všech případech kladení plynovodů v pouzdře (v přechodu a na jednom spoji v obou směrech od křižované konstrukce)

7. Podzemní plynovody všech tlaků v místech křížení s komunikačními rozdělovači, kanály, tunely (v rámci křižovatek a jedním spojem v obou směrech od vnějších stěn křížených objektů)

8. Nadzemní plynovody všech tlaků v úsecích křížení silnic a železnic kategorie I-III podél mostů a nadjezdů, jakož i v rámci přechodů přes přírodní překážky

9. Podzemní plynovody všech tlaků, uložené v oblastech se seizmicitou nad 7 bodů, v krasových a poddolovaných oblastech a v jiných zvláštních podmínkách

10. Podzemní plynovody všech tlaků, uložené ve světlé vodorovné vzdálenosti menší než 3 m od komunikačních kolektorů a kanálů (včetně kanálů topné sítě)

1. Ke kontrole by měly být vybrány svarové spoje s nejhorším vzhledem.

2. Kontrolní normy se nevztahují na rohové spoje plynovodů do průměru 500 mm a svary přírub a plochých zátek k plynovodu.

3. Svařované spoje spojovacích částí ocelových plynovodů, vyráběné v podmínkách TsZP (centrální odběrný závod), TsZM (centrální odběrové dílny), pevné a montážní (po odzkoušení svařované) spoje podzemních ocelových plynovodů všech tlaků podléhají ke 100% kontrole radiografickou metodou.

ČTĚTE VÍCE
Co se stane, když do barvy na vlasy přidáte méně oxidačního činidla?

Revize polyetylenových plynovodů

Počet spojů podléhajících kontrole, % z celkového počtu spojů svařovaných na místě

s vysokým stupněm automatizace

se středním stupněm automatizace

1. Podzemní plynovody pod tlakem:

do 0,005 MPa (kromě těch uvedených v pozici 2)

nad 0,005 až 0,3 MPa (kromě těch uvedených v bodu 3)

3, ale ne méně než jeden spoj

12, ale ne méně než jeden spoj

6, ale ne méně než jeden spoj

25, ale ne méně než jeden spoj

2. Podzemní plynovody s tlakem do 0,005 MPa, uložené ve vztlaku (kromě mírně zvednutého), poklesovém typu II, bobtnání, permafrostu a jiných zvláštních půdních podmínkách

6, ale ne méně než jeden spoj

12, ale ne méně než jeden spoj

3. Podzemní plynovody o tlaku nad 0,005 až 0,6 MPa, uložené mimo sídla mimo perspektivní rozvojovou linii

5, ale ne méně než jeden spoj

10, ale ne méně než jeden spoj

4. Ve všech ostatních případech pokládání podzemních plynovodů uvedených v tabulce. 17.1

25, ale ne méně než jeden spoj

50, ale ne méně než jeden spoj

1. Při tažení polyetylenových plynovodů uvnitř ocelových se provádí 100% kontrola svarových spojů.

2. Spoje svařované ručně ovládaným svařovacím zařízením se kontrolují podle norem pro ocelové plynovody.

Kontrola spojů ocelových potrubí se provádí pomocí radiografické metody v souladu s GOST 7512 a ultrazvukové zkoušky v souladu s GOST 14782. Spoje potrubí z polyetylénu se kontrolují ultrazvukovou metodou v souladu s GOST 14782.

Ultrazvuková metoda sledování svarových spojů ocelových plynovodů se používá za předpokladu selektivního ověření minimálně 10 % spojů radiografickou metodou. Pokud jsou alespoň u jednoho spoje získány neuspokojivé výsledky radiografické kontroly, měl by být rozsah kontroly zvýšen na 50 % z celkového počtu spojů. V případě opakovaného zjištění vadných spojů musí být všechny spoje svařené svářečem na místě v průběhu kalendářního měsíce a zkontrolované ultrazvukovou metodou podrobeny radiografické kontrole. Pokud jsou výsledky ultrazvukové kontroly tupých spojů ocelových a polyetylenových potrubí nevyhovující, je nutné zkontrolovat dvojnásobný počet spojů v oblastech, které nebyly na základě výsledků tohoto typu kontroly při zjištění závady akceptovány. Pokud se při opětovné kontrole ukáže alespoň jeden z kontrolovaných spojů jako nevyhovující, pak je nutné všechny spoje svařené tímto svářečem na místě zkontrolovat ultrazvukovou zkouškou.

Oprava vad svarů ve spojích ocelových potrubí provedených svařováním plynem je zakázána. Opravu vad svaru provedeného obloukovým svařováním lze provést odstraněním vadného dílu a jeho svařením svarem s následnou kontrolou celého svarového spoje pomocí radiografické metody. Překročení výšky výztuže svaru vzhledem k rozměrům stanoveným GOST 16037 lze eliminovat mechanickým zpracováním. Podříznutí by mělo být korigováno navařením nitě o výšce ne větší než 2-3 mm, přičemž výška nitě by neměla přesahovat výšku švu.

Oprava závad tmelením a opravou spár je zakázána.

Vadné tupé spoje polyetylenových trubek nelze opravit a je nutné je odstranit.