Svařování je technologický proces získání trvalého spojení materiálů v důsledku vytvoření atomové vazby. Proces vytváření svarového spoje probíhá ve dvou fázích.
V první fázi je nutné přiblížit povrchy svařovaných materiálů na vzdálenost působení meziatomových interakčních sil (asi 3 A). Obyčejné kovy při pokojové teplotě se při stlačení nespojí ani při velkých silách. Spojování materiálů je ztíženo jejich tvrdostí, když se spojí, dojde ke skutečnému kontaktu pouze na několika místech, bez ohledu na to, jak pečlivě jsou zpracovány. Proces spojování je silně ovlivněn povrchovou kontaminací – oxidy, mastnými filmy atd., stejně jako vrstvami absorbovaných atomů nečistot. Z těchto důvodů nelze za normálních podmínek splnit podmínku dobrého kontaktu. Proto je vytvoření fyzického kontaktu mezi spojovanými hranami po celé ploše dosaženo buď roztavením materiálu, nebo následkem plastických deformací vyplývajících z působícího tlaku. Ve druhé fázi dochází k elektronické interakci mezi atomy spojovaných povrchů. V důsledku toho mizí rozhraní mezi částmi a vznikají buď atomární kovové vazby (kovy se svařují) nebo kovalentní či iontové vazby (při svařování dielektrik či polovodičů). Na základě fyzikální podstaty procesu vzniku svarového spoje se rozlišují tři třídy svařování: tavné svařování, tlakové svařování a termomechanické svařování (obr. 1.25).
Obr. 1.25. Klasifikace typů svařování
Pro tavné svařování Jedná se o typy svařování prováděné tavením bez použití tlaku. Hlavními zdroji tepla při tavném svařování jsou svařovací oblouk, plynový plamen, zdroje energie paprsku a „Joulovo teplo“. V tomto případě jsou taveniny spojovaných kovů spojeny do společné svarové lázně a po ochlazení tavenina krystalizuje do litého svaru.
Pro termomechanické svařování využívá se tepelná energie a tlak. Spojení spojovaných dílů do monolitického celku se provádí působením mechanického zatížení a ohřev obrobků zajišťuje potřebnou plasticitu materiálu.
Pro tlakové svařování se týká operací prováděných za použití mechanické energie ve formě tlaku. V důsledku toho se kov deformuje a začne téci jako kapalina. Kov se pohybuje po rozhraní a bere s sebou kontaminovanou vrstvu. Do přímého kontaktu se tak dostávají čerstvé vrstvy materiálu, které vstupují do chemické interakce.
2. Hlavní druhy svařování
Ruční svařování elektrickým obloukem. Svařování elektrickým obloukem je v současnosti nejdůležitějším typem svařování kovů. Zdrojem tepla je v tomto případě elektrický oblouk mezi dvěma elektrodami, z nichž jednou je svařovaný obrobek. Elektrický oblouk je silný výboj v plynném prostředí.
Proces zapálení oblouku se skládá ze tří fází: zkrat elektrody k obrobku, stažení elektrody o 3-5 mm a vznik stabilního obloukového výboje. Provede se zkrat za účelem zahřátí elektrody (katody) na teplotu intenzivní exoemise elektronů.
Ve druhém stupni jsou elektrony emitované elektrodou urychlovány v elektrickém poli a způsobují ionizaci mezery mezi katodou a anodou, což vede ke vzniku stabilního obloukového výboje. Elektrický oblouk je koncentrovaný zdroj tepla s teplotou až 6000 °C. Svařovací proudy dosahují 2-3 kA při napětí oblouku (10-50) V. Nejčastěji se používá obloukové svařování obalenou elektrodou. Jedná se o ruční obloukové svařování elektrodou potaženou vhodným složením, které má následující účel:
1. Plynová a strusková ochrana taveniny před okolní atmosférou.
2. Legování svarového materiálu potřebnými prvky.
Složení nátěrů zahrnuje látky: struskotvorné látky – k ochraně taveniny pláštěm (oxidy, živce, mramor, křída); formovací plyny CO2, CH4, CCl4; legování – pro zlepšení vlastností svaru (ferovanad, ferochrom, ferrotitan, hliník atd.); dezoxidanty – k odstranění oxidů železa (Ti, Mn, Al, Si atd.) Příklad deoxidační reakce: Fe2O3+Al = Al2O3+Fe.
Obr. 1.26. Ruční svařování obalenou elektrodou: 1 – díly ke svařování, 2 – svarový šev, 3 – krusta tavidla, 4 – plynová ochrana, 5 – elektroda, 6 – povlak elektrod, 7 – svarová lázeň
Rýže. Obrázek 1.26 znázorňuje svařování obalenou elektrodou. Podle výše uvedeného schématu se mezi díly (1) a elektrodou (6) zapálí svařovací oblouk. Povlak (5) při roztavení chrání svar před oxidací a zlepšuje jeho vlastnosti legováním. Vlivem teploty oblouku se elektroda a materiál obrobku roztaví a vytvoří svarovou lázeň (7), která následně krystalizuje do svarového švu (2), nad nímž je tento svar pokryt krustou tavidla (3) , určený k ochraně švu. Pro získání vysoce kvalitního svaru svářeč umístí elektrodu pod úhlem (15-20)0 a posouvá ji dolů, jak se taví, aby udržela konstantní délku oblouku (3-5) mm a podél osy svaru. vyplňte drážku švu kovem. V tomto případě konec elektrody obvykle provádí příčné oscilační pohyby pro získání válečků požadované šířky.
Automatické svařování pod tavidlem.
Široce se používá automatické svařování stavnou elektrodou pod vrstvou tavidla. Tavidlo se nalije na produkt ve vrstvě (50-60) mm silné, v důsledku čehož oblouk nehoří ve vzduchu, ale v plynové bublině umístěné pod tavidlem roztaveným během svařování a izolované od přímého kontaktu se vzduchem . To stačí k vyloučení rozstřikování tekutého kovu a narušení tvaru švu i při vysokých proudech. Při svařování pod vrstvou tavidla se obvykle používá proud až (1000-1200) A, což je u otevřeného oblouku nemožné. Při svařování pod tavidlem lze tedy svařovací proud zvýšit 4-8krát ve srovnání se svařováním otevřeným obloukem při zachování dobré kvality svařování a vysoké produktivity. Při svařování pod tavidlem vzniká svarový kov roztavením základního kovu (asi 2/3) a pouze asi 1/3 elektrodovým kovem. Oblouk pod vrstvou tavidla je stabilnější než u otevřeného oblouku. Svařování pod vrstvou tavidla se provádí holým elektrodovým drátem, který je přiváděn z cívky do zóny hoření oblouku svařovací hlavou automatického stroje, která se pohybuje podél švu. Před hlavou vstupuje do svaru trubkou zrnité tavidlo, které se během procesu svařování roztaví a rovnoměrně pokryje šev a vytvoří tvrdou struskovou kůru.
Automatické svařování pod vrstvou tavidla se tedy liší od ručního svařování v následujících ukazatelích: stabilní kvalita švu, produktivita je (4-8) krát větší než u ručního svařování, tloušťka vrstvy tavidla – (50-60) mm , proudová síla – ( 1000-1200) A optimální délka oblouku je udržována automaticky, šev se skládá ze 2/3 z obecného kovu a 1/3 oblouku hoří v plynové bublině, což zajišťuje vynikající kvalitu svařování.
Elektrostruskové svařování.
Elektrostruskové svařování je zásadně nový typ procesu spojování kovů, vynalezený a vyvinutý v Electric Welding Institute pojmenovaném po něm. Paton. Díly určené ke svařování jsou pokryty struskou, zahřátou na teplotu přesahující bod tavení základního kovu a elektrodového drátu.
V první fázi proces probíhá stejně jako u svařování pod tavidlem. Po vytvoření lázně kapalné strusky se hoření oblouku zastaví a dojde k roztavení okrajů výrobku vlivem tepla uvolněného při průchodu proudu taveninou. Elektrostruskové svařování umožňuje svařovat velké tloušťky kovu jedním průchodem, poskytuje vyšší produktivitu a vysoce kvalitní svary.
Obr. 1.27. Schéma struskového svařování:
1 – díly ke svařování, 2 – svarový šev, 3 – roztavená struska, 4 – jezdce, 5 – elektroda
Schéma elektrostruskového svařování je na Obr. 1.27. Svařování se provádí svislým uspořádáním dílů (1), jejichž okraje jsou rovněž svislé nebo mají sklon nejvýše 30 o ke svislici. Mezi díly, které se mají svařovat, je instalována malá mezera, do které se nalévá struskový prášek. V počátečním okamžiku se zapálí oblouk mezi elektrodou (5) a kovovým páskem instalovaným pod ní. Oblouk taví tavidlo, které vyplňuje prostor mezi okraji svařovaných dílů a vodou chlazenými kluznými tělesy (4). Z roztaveného tavidla se tak objeví strusková lázeň (3), načež je oblouk posunut roztavenou struskou a zhasne. V tomto okamžiku se tavení elektrickým obloukem mění na elektrostruskový proces. Když proud prochází roztavenou struskou, uvolňuje se Jouleovo teplo. Strusková lázeň se zahřeje na teploty (1600-1700) 0C, překračující bod tání základního a elektrodového kovu. Struska nataví okraje svařovaných dílů a elektrodu ponořenou do struskové lázně. Roztavený kov proudí na dno struskové lázně, kde tvoří svarovou lázeň. Strusková lázeň spolehlivě chrání svarovou lázeň před okolní atmosférou. Po odstranění zdroje tepla krystalizuje kov svarové lázně. Vytvořený šev je pokryt struskovou krustou, jejíž tloušťka dosahuje 2 mm.
Ke zlepšení kvality svaru při elektrostruskovém svařování přispívá řada procesů. Na závěr si všimneme hlavních výhod elektrostruskového svařování.
– Plynové bubliny, struska a lehké nečistoty jsou odstraněny ze svařovací zóny díky vertikální poloze svařovacího zařízení.
– Vysoká hustota svaru.
– Svar je méně náchylný k praskání.
– Produktivita elektrostruskového svařování pro velké tloušťky materiálu je téměř 20krát vyšší než u automatického svařování pod tavidlem.
– Je možné získat švy složité konfigurace.
– Tento typ svařování je nejúčinnější při spojování velkých dílů, jako jsou trupy lodí, mosty, válcovny atd.
Svařování elektronovým paprskem.
Zdrojem tepla je silný paprsek elektronů o energii desítek kiloelektronvoltů. Rychlé elektrony, pronikající do obrobku, předávají svou energii elektronům a atomům látky, což způsobuje intenzivní ohřev svařovaného materiálu na bod tání. Proces svařování se provádí ve vakuu, což zajišťuje vysokou kvalitu švů. Vzhledem k tomu, že elektronový paprsek lze zaostřit na velmi malé velikosti (méně než mikron v průměru), je tato technologie exkluzivní pro svařování mikrodílů.
Plazmové svařování.
Při plazmovém svařování je zdrojem energie pro ohřev materiálu plazma – ionizovaný plyn. Přítomnost elektricky nabitých částic činí plazma citlivé na účinky elektrických polí. V elektrickém poli se elektrony a ionty urychlují, to znamená, že zvyšují svou energii, což odpovídá zahřátí plazmatu až na 20-30 tisíc stupňů. Ke svařování se používají obloukové a vysokofrekvenční plazmové hořáky (viz obr. 1.17 – 1.19). Pro svařování kovů se zpravidla používají přímé plazmové hořáky a pro svařování dielektrik a polovodičů nepřímé plazmové hořáky. Ke svařování se používají i vysokofrekvenční plazmové hořáky (obr. 1.19). V plazmatronové komoře je plyn ohříván vířivými proudy vytvářenými vysokofrekvenčními proudy induktoru. Nejsou zde žádné elektrody, takže plazma je vysoce čistá. Hořák takové plazmy lze efektivně využít při výrobě svařování.
Difúzní svařování.
Metoda je založena na vzájemné difúzi atomů v povrchových vrstvách kontaktujících materiálů za vysokého vakua. Vysoká difuzivita atomů je zajištěna zahříváním materiálu na teplotu blízkou bodu tání. Nepřítomnost vzduchu v komoře zabraňuje tvorbě oxidového filmu, který by mohl bránit difúzi. Spolehlivý kontakt mezi svařovanými plochami je zajištěn mechanickým zpracováním do vysoké třídy čistoty. Tlaková síla potřebná ke zvětšení skutečné kontaktní plochy je (10-20) MPa.
Technologie difuzního svařování je následující. Svařované obrobky jsou umístěny ve vakuové komoře a stlačeny mírnou silou. Poté se obrobky ohřívají proudem a udržují se po určitou dobu na dané teplotě. Difuzní svařování se používá ke spojování špatně kompatibilních materiálů: oceli s litinou, titanu, wolframu, keramiky atd.
Kontaktní elektrické svařování.
Při elektrickém odporovém svařování nebo odporovém svařování se ohřevu dosáhne průchodem elektrického proudu z dostatečné jehly místem svaru. Díly zahřáté elektrickým proudem do roztaveného nebo plastického stavu jsou mechanicky stlačovány nebo rozrušovány, což zajišťuje chemickou interakci atomů kovu. Odporové svařování tedy patří do skupiny tlakového svařování. Odporové svařování patří mezi vysoce výkonné svařovací metody, lze jej snadno automatizovat a mechanizovat, díky čemuž má široké uplatnění ve strojírenství a stavebnictví. Na základě tvaru vytvářených spojů existují tři typy odporového svařování: tupé, válečkové (sutura) a bodové svařování.
Kontaktní svařování na tupo.
Jedná se o typ kontaktního svařování, při kterém jsou svařované díly spojeny podél povrchu tupých konců. Díly jsou upnuty v houbových elektrodách, poté přitlačeny k sobě navzájem spojovanými plochami a prochází jimi svařovací proud. Svařování na tupo se používá ke spojování drátů, tyčí, trubek, pásů, kolejnic, řetězů a dalších dílů po celé ploše jejich konců. Existují dva způsoby svařování na tupo:
– Odolnost: ve spoji dochází k plastické deformaci a spoj je vytvořen bez roztavení kovu (teplota spojů je 0,8-0,9 od teploty tavení).
– Tavením: díly se na začátku dostávají do kontaktu v samostatných malých kontaktních bodech, kterými prochází proud o vysoké hustotě, který způsobuje roztavení dílů. V důsledku natavení se na konci vytvoří vrstva tekutého kovu, která se při sedimentaci spolu s nečistotami a oxidovými filmy vytlačí ze spoje.
Již více než 150 let lidé znají metodu spojování kovů zvanou bodové svařování. Tato metoda umožnila automatizovat a hromadně vyrábět automobily, zemědělské stroje, letadla a tisíce výrobků pro domácnost. Bodové svařování se díky relativně jednoduchému principu činnosti dostává do každodenního života běžných amatérských řemeslníků, automechaniků, klempířů.
Princip činnosti bodového svařování
Technologie odporového svařování funguje zcela jednoduše – díly jsou pevně stlačeny a na nejkratší vzdálenost je aplikován silný elektrický impuls. Kov se zahřeje a v místě kontaktu se vytvoří roztavené jádro. Vzhledem k tomu, že díly jsou stlačeny, dochází k difúzi kovů. Proud se vypne, bod se ochladí a kov krystalizuje. Svařovaný bod se ukáže jako pevný, když se pokusíte spojení přerušit, materiál vedle bodu praskne. Princip činnosti svařovacích strojů je vygenerovat tento impuls a těsně stlačit díly.
Aby proudový impuls kov dobře zahřál, musí mít vysokou pevnost a nízké napětí. Průmyslová zařízení mají následující vlastnosti: napětí na kontaktech je pouze 1 – 3 volty a jsou schopny dodávat proud 10 – 15 kiloampérů.
Konstrukce stroje pro bodové svařování
Každý bodový svařovací stroj se skládá ze dvou bloků:
- zdroj napájení; .
Chcete-li získat silný výboj při nízkém napětí, budete potřebovat transformátor indukčního typu. Poměr primárního a sekundárního vinutí umožňuje získat elektrický impuls dostatečný k roztavení kovu.
Upínací kleště se skládají ze dvou měděných nebo grafitových kontaktů umístěných na různých ramenech a upínacího mechanismu. Svorky se dodávají s různými pohony:
- Mechanické. Skládají se z výkonné pružiny a páky, ke stlačení kovů dochází v důsledku svalové síly. Používají se v domácích nebo domácích zařízeních, neposkytují dostatečnou kontrolu nad stupněm komprese a mají nízkou produktivitu.
- Pneumatický. Nejoblíbenější pro přenosná ruční zařízení, lze je snadno nastavit změnou tlaku ve vzduchovém potrubí. Nevýhodou je, že jsou relativně pomalé a neumožňují změny tlaku během procesu svařování.
- Hydraulické. Ne tak populární, hydraulický pohon je také pomalý, ale má větší rozsah nastavení díky použití nastavitelných obtokových ventilů.
- Elektromagnetické. Ty nejvíce „bleskově rychlé“, používají se jak na ručních zařízeních, tak na velkých stacionárních. Umožňují vám regulovat kompresi kovů během procesu svařování, což vám umožní dosáhnout penetrace a nepřítomnosti „rozstřiků“ kovu.
Kleště pro bodové odporové svařování
Komplikace návrhu je možná použitím kapalinových chladicích okruhů na zatížených zařízeních, použitím různých systémů řízení proudu a tlaku a robotického pohybu elektrod.
Kde se používá
Bodové svařování se používá ke spojování různých konstrukčních kovů a slitin. Vlastnosti technologie – šetrnost k životnímu prostředí, rychlost, spolehlivost, snadná automatizace – umožňují její široké použití v:
- automobilový průmysl pro montáž karoserií;
- výroba šperků pro spojování dílů;
- mikroelektronika pro pájení mikroobvodů;
- výroba svařovaných výztužných rámů pro monolitické desky;
- výroba krytů, částí spotřebního zboží.
Výhody a nevýhody
Mezi hlavní výhody bodového svařování vynikají následující:
- pevnost spojení;
- vyrobitelnost;
- ziskovost;
- schopnost spojovat silné i ultratenké části;
- možnost automatizace a robotizace procesu svařování;
- vysoké výrobní standardy a šetrnost k životnímu prostředí;
- všestrannost v materiálech a škálovatelnost.
Mezi nevýhody patří:
- obtížnost diagnostiky svarového spoje;
- požadavky na čistotu kovů při svařování;
- potíže s nastavením zařízení.
Zařízení a materiály pro bodové svařování
K vaření s tečkami potřebujete:
- stroj pro bodové svařování;
- svařované očištěné díly;
- K ochraně dílů před korozí lze použít vodivý základní nátěr nebo tmel.
Bezpečnostní opatření pro bodové svařování
Hlavní věcí při používání bodových svařovacích strojů je dodržování pravidel elektrické bezpečnosti. Při provozu zařízení by neměly být žádné odkryté kontakty nebo porušení izolace kabelu. Všechny kontakty při připojení zařízení k síti musí odpovídat jmenovitým parametrům, povinné je použití automatických jističů a uzemnění.
Při držení kovů používejte dielektrické rukavice, rukojeť kleští musí být spolehlivě izolována.
Opravné prostředky
Pro bodové svařování je docela vhodná standardní sada pro svářeče. Silný overal, bavlněné nebo dělené rukavice, průhledný štít nebo brýle, respirátor nebo digestoř – to je celá sada ochranných prostředků.
bezpečnostní opatření
Před zahájením práce vždy zkontrolujte zařízení! Části pouzdra musí být spolehlivě uzemněny, madla a držáky musí být izolované.
Údržba a rekonfigurace zařízení se provádí ve vypnutém stavu.
Pedál nebo ovládací tlačítko by mělo být na vhodném místě.
Svářeč musí obrobek nebo nástroj pevně držet a pevně a pevně stát.
Technologie a proces bodového svařování
Technologie svařování se může v detailech lišit v závislosti na tloušťce kovů, jejich druhu a podmínkách. Ale obecně je pořadí práce stejné.
Bodové svařování při práci
Bodové vaření probíhá v několika fázích:
- Příprava povrchu. Musí být očištěny od nevodivých barev a laků a oxidů a také musí být pevně spojeny bez pnutí.
- Kompresní díly. K tomu pohon kleští pevně stlačí povrchy, částečně se zdeformují. To je nezbytné pro vznik oblastí vedení proudu mezi kontakty svorek.
- Zahřívání dílů elektrickým impulsem. Čím silnější jsou díly, tím déle je třeba udržovat ohřev. Pulz může být buď konstantní, nebo s nastavitelnou silou proudu, střídavý.
- V automatických strojích existuje fáze snižování tlaku na součásti – to je nezbytné, aby se zabránilo vytlačení kovu z roztaveného jádra. U ručních mechanických kleští se tento krok vynechává.
- Proud se vypne. Okem lze okamžik vypnutí proudu určit podle zahřátí oblasti mezi elektrodami – jakmile kov začne červenat, proud se uvolní.
- Lisování nebo kování při chladnutí kovu. Potřebné pro vytvoření silné krystalické struktury svarového bodu.
- Díl je připraven.
V závislosti na typu kovu se používají různá nastavení. Kvalita spojení závisí na technologii svařování, typu pulsu a kompresních režimech dílů.
Vady a příčiny jejich vzniku při bodovém svařování
Přes svou technologickou efektivitu vyžaduje bodové svařování přesné nastavení a neustálou kontrolu kvality ve výrobě. Mezi vady patří:
- Vyhořet. Vypadá to jako díra v obou částech, tavené okraje se snadno oddělují.Pokud je proud příliš vysoký, doba trvání pulsu je příliš dlouhá nebo kompresní síla je příliš velká, kov se přehřívá a vytéká. Pro snížení rizika propálení se vyplatí snížit proud nebo tlak.
- Rozlití. Při silném stlačení nebo dlouhodobém slabém impulsu opustí kov roztavené jádro a na jeho místě se vytvoří dutina. Během provozu vypadají stříkance jako jiskry vylétající z bodů. Do určité hranice šplouchnutí nepoškodí, protože je kompenzováno stlačením dílů, ale bod bude méně spolehlivý – tloušťka kolem bodu se nevyhnutelně zmenšuje.
- Nedostatek penetrace. Slabý impuls, nedostatečná lisovací síla a oslabení kleští při svařování vedou k tomu, že se jádro nezahřeje. Takový bod bude „přilepený“, ale při zatížení se uvolní. Nedostatek průvaru může nastat, pokud jsou svařovací body umístěny poblíž – sousední bod funguje jako bočník, kterým prochází část elektrické energie. V souladu s tím nebude vynaloženo na tavení kovu.
- Zmenšení svařovacího průměru. Pokud je puls krátký nebo díly nedosednou těsně, vytvoří se nedostatečná oblast taveniny. V tomto případě může být v jednom bodě jedna nebo několik mikrotavenin, které jsou celkově výrazně slabší než monolitický bod.
Praskliny a zničení obecného kovu. Vyskytují se v nepřítomnosti komprese, v blízkosti bodu k okraji přeplátovaného proužku nebo při znečištěném kovu. Vizuálně pomocí lupy je tato vada snadno zjistitelná.
Oprava vad svařování
Diagnostika bodového svařování je poměrně komplikovaný postup. Konvenční ultrazvukové výzkumné metody neposkytují přesný obraz, proto se v automatizovaných výrobních zařízeních provádějí testy s destrukcí kontrolních vzorků.
Zjištěné závady se opravují pomocí následujících metod:
- opakovaný bod varu;
- vrtání a následné svařování pomocí poloautomatických zařízení;
- vnější postříkání lze vyčistit;
- kování za tepla;
- montáž svařovaného nebo slepého nýtu.
Označení bodového svařování na výkresech podle GOST
Pořádek ve výrobě je zajištěn správnou technickou dokumentací. Bodové svařování má na výkrese své označení, které je doplněno speciálním písmenným kódem. Na přední rovině jsou vyznačeny obrysy svařované oblasti a umístění bodů jsou označena křížky. V bočním řezu vypadá bod svařování jako spojené stínované roviny.
Označení bodového svařování ve výkresu
Označení svařovacích bodů je provedeno na výkresech v souladu s GOST 15878-79. Jsou zde také uvedeny všechny symboly a doplňkové údaje.
Koupit nebo udělat sami?
Navzdory širokému využití technologie jsou náklady na profesionální vybavení poměrně vysoké. Proto mezi domácími řemeslníky existují schémata pro nezávislou výrobu zařízení pro bodové svařování z jednoduchého transformátoru a mechanických kleští. Vlastními rukama si můžete vyrobit jak výkonné zařízení pro spojování 4-5 mm kovu, tak šperkařský přístroj, který může pomoci rádiovému mechanikovi. Ruční práce v garáži nevyžaduje drahé vybavení.
Domácí bodová svářečka
Takové zařízení je docela schopné svařovat nekritické spoje. Pokud život člověka závisí na síle sváru (například oprava karoserie), je lepší zakoupit tovární strojní bodové svařovací zařízení s pneumatickým pohonem kleští a přizpůsobitelným ovladačem nebo použít jiné typy svařování.
Výrobní kvalita továrně vyrobených zařízení je vyšší, jsou navrženy pro specifické úkoly, pevnost spojů je vyšší a jsou přítomna bezpečnostní opatření. Tato zařízení vám umožňují hodně vařit a jsou nakonfigurována pro práci v továrnách.
