Vlastnosti slitiny závisí na její struktuře. Hlavním způsobem změny struktury, potažmo vlastností, je tepelné zpracování.

Hlavní typy tepelného zpracování uhlíkových ocelí jsou: žíhání, normalizace a kalení a popouštění.

Tepelné zpracování je soubor operací ohřevu, udržování a chlazení prováděných v určitém pořadí v určitých režimech za účelem změny vnitřní struktury slitiny a získání požadovaných vlastností.

Jakýkoli typ tepelného zpracování se skládá z kombinace čtyř hlavních transformací, které jsou založeny na touze systému minimalizovat volnou energii.

Režimy tepelného zpracování jsou předepsány v souladu se stavovým diagramem a diagramem izotermického rozkladu austenitu.

Ohřev lze provádět v topných palivových nebo elektrických pecích, v solných lázních nebo lázních z roztaveného kovu.

Z hlediska zvýšení produktivity tepelné operace musí být prováděna při maximální rychlosti ohřevu. Navíc rychlý ohřev omezuje tvorbu vodního kamene a zpomaluje oduhličování a růst austenitových zrn. Je však třeba vzít v úvahu, že teplotní rozdíl napříč průřezem vede ke vzniku tepelných pnutí. Pokud napětí v tahu překročí pevnost v tahu nebo mez kluzu, je možné zkroucení obrobku nebo vytvoření trhlin.

Žíhání – přípravné tepelné zpracování odlitků a výkovků, prováděné za účelem: 1) zjemnění zrna a snížení strukturní heterogenity; 2) uvolnění vnitřního stresu; 3) zvýšená plasticita; 4) zlepšená obrobitelnost (snížená tvrdost).

V závislosti na teplotě ohřevu se rozlišují následující typy žíhání.

Úplné žíhání používá se pro hypoeutektoidní a hypereutektoidní oceli. Spočívá v zahřátí oceli o 30-50 °C nad přímku GS (viz obr. 22), jejím udržení na této teplotě a pomalém ochlazování.

Obrobky určené k žíhání se vkládají do pece zahřáté na provozní teplotu. Doba výdrže při této teplotě závisí na chemickém složení oceli, tvaru a velikosti obrobku. Přibližná doba ohřevu a výdrže je stanovena jako 0,5-1,0 hodiny na každých 25 mm průměru nebo minimální šířky obrobku.

Rychlost ochlazování při žíhání musí být taková, aby zajistila rozklad austenitu a jeho přeměnu na perlit. K tomu se legované oceli ochlazují rychlostí 70-100 °C/h a uhlíkové oceli rychlostí 150-200 °C/h. Po rozkladu austenitu, to znamená od teplot řádově 600-500 °C, lze chlazení provádět nikoli v peci, ale na vzduchu (pro snížení nákladů na energii).

V důsledku úplného žíhání získávají hypoeutektoidní oceli jemnou feritovo-perlitovou strukturu a hypereutektoidní oceli perlitovou strukturu.

U hypereutektoidních ocelí se používá částečné žíhání. Spočívá v zahřátí oceli o 10-30 °C nad linkou PSK, jejím udržení na této teplotě a jejím pomalém ochlazování v peci rychlostí 20-60 °C/h na teplotu 650-700 °C. Další chlazení se provádí na vzduchu.

V důsledku nedokonalého žíhání získávají hypereutektoidní oceli strukturu zrnitého perlitu. Při kalení jsou oceli s takovou strukturou méně náchylné k praskání a deformaci.

Normalizace (normalizované žíhání) se provádí s cílem:

– odstranění hrubozrnné struktury (tj. pro zjemnění zrna) obrobků po lití, kování, ražení a válcování;

– zlepšení obrobitelnosti řezáním;

– příprava kovové konstrukce pro následné konečné tepelné zpracování: kalení a popouštění;

– někdy jako konečné tepelné zpracování, které formuje strukturu a vlastnosti oceli.

Při normalizaci se díly zahřejí na 50 °Shora linie GS (pro hypoeutektoidní) nebo SE linie (pro hypereutektoidní) oceli jsou krátkodobě (několik minut) udržovány na této teplotě a ochlazovány na klidném vzduchu.

Díky tomu vzniká jemně rozptýlená perlitová struktura, která zvyšuje pevnost a tvrdost oceli oproti oceli žíhané. Normalizace je ekonomičtější než žíhání, protože doba zdržení je kratší a chlazení se provádí spíše na vzduchu než v peci.

ČTĚTE VÍCE
Jak se jmenuje plynový sporák s elektrickou troubou?

Kalení – tepelné zpracování zaměřené na získání požadované tvrdosti konstrukčního materiálu.

U ocelí se v závislosti na teplotě ohřevu rozlišuje úplné a neúplné vytvrzení.

Úplné vytvrzení sestává z ohřevu hypoeutektoidní oceli 30-50 °C nad linií GS, udržení na této teplotě a rychlého ochlazení.

Ohřev pro kalení se provádí v pecích různých konstrukcí: s elektrickým nebo plynovým ohřevem v roztaveném olovu, skle a solích; v muflových pecích; v instalacích s indukčním ohřevem vysokofrekvenčními proudy (HF) nebo laserovými paprsky i jinými metodami.

Doba setrvání v peci se stanoví stejným způsobem jako u žíhání.

Rychlého ochlazení je dosaženo pomocí chladicích médií: voda, roztoky solí a zásad, minerální oleje.

Při zahřátí obrobku v celém jeho průřezu se dosáhne objemového kalení, v důsledku čehož je struktura a tvrdost materiálu v celém průřezu výrobku stejná.

Strukturu oceli po úplném vytvrzení tvoří jemně jehličkovitý martenzit a malé množství zadrženého austenitu.

Březentenzitida – pevný roztok uhlíku v α-žehlička. Martenzit má strukturu sestávající z velmi malých destiček – jehlic. Martenzit vzniká z austenitu v důsledku jeho rychlého ochlazení. Má vysokou tvrdost (55. 65HRC).

Ocel kalená na martenzit je ve vysoce namáhaném stavu, je vysoce křehká a proto není vhodná pro praktické použití.

Neúplné vytvrzení používá se pro hypereutektoidní oceli a spočívá v zahřátí oceli na teplotu 35-60 °C nad linií PSK a následném rychlém ochlazení.

Konečná struktura a vlastnosti oceli se formují během procesu popouštění.

Dovolená – operace konečného tepelného zpracování martenzitově kalených ocelí. Skládá se z ohřevu kalené oceli na teplotu nižší než je čára PSK, udržování na této teplotě a následného chlazení určitou rychlostí.

Účelem popouštění je snížit vnitřní pnutí a snížit křehkost kalené oceli.

Mechanické vlastnosti kalené a popouštěné oceli souvisí s její tvrdostí. Proto je jako režim popouštění nastavena požadovaná tvrdost. Požadovanou tvrdost lze dosáhnout změnou teploty a doby popouštění. Doba dovolené obvykle nepřesáhne 1,5-3 hodiny. Při znalosti složení oceli, požadované tvrdosti a nastavení doby popouštění pomocí speciálních tabulek se určí její teplota.

Existují tři druhy dovolené.

nízká dovolená (120-250 °C) se používají pro výrobky, které vyžadují vysokou tvrdost a odolnost proti opotřebení (například řezné a měřicí nástroje). Cílem je snížit zbytková napětí po kalení. Ocelová konstrukce je temperovaný martenzit a retenční austenit.

Průměrná dovolená (350-450 °C) se provádí, když je potřeba spojit vysokou pevnost s elasticitou a dostatečnou viskozitou materiálu výrobků (pružiny, torzní tyče, pružiny). Ocelová konstrukce je temperovaný troostit.

vysoká dovolená (450-680 °C) jsou široce používány pro výrobky, které musí mít dostatečnou pevnost a dobrou odolnost proti rázovému zatížení (hřídele, ojnice atd.). Ocelová konstrukce je temperovaný sorbitol.

Ve strojírenství je často nutné získat produkt, který je uvnitř viskózní, ale zvenku tvrdý a odolný proti opotřebení. K tomuto účelu se používají vysokofrekvenční tlumivky, které zajistí ohřev dílu do dané, zpravidla malé (do 1-1,5 mm) hloubky. Tloušťka kalené vrstvy při povrchovém kalení je dána hloubkou ohřevu. Vysokofrekvenční kalení se nazývá povrchové kalení.

Povrchové kalení se provádí za účelem zpevnění povrchu ocelového dílu. V důsledku takového kalení se zvyšuje tvrdost povrchové vrstvy součásti při současném zvýšení otěruvzdornosti a meze únosnosti.

Společné pro všechny typy povrchového kalení je zahřátí povrchové vrstvy dílu na kalicí teplotu s následným rychlým ochlazením. Rozdíl spočívá ve způsobech ohřevu dílů.

Nejběžnější je elektrotermické kalení s ohřevem výrobků vysokofrekvenčními proudy a kalení plynovým plamenem s ohřevem plyno-kyslíkovým nebo kyslíkovo-petrolejovým plamenem.

ČTĚTE VÍCE
Jaký nástroj můžete použít k odstranění starého nátěru ze dřeva?

Strukturu povrchové vrstvy po vytvrzení tvoří martenzit, martenzit a ferit. Hloubka vytvrzené vrstvy může dosáhnout 2-4 mm, tvrdost 50. 56 HRC.

Metoda se používá pro kalení velkých výrobků se složitým povrchem (klikové hřídele, šikmá kola, šneky) a pro kalení ocelových a litinových válcovacích válců. Používá se jak v hromadné a individuální výrobě, tak i pro opravárenské práce.

Při ohřevu velkých výrobků se hořáky a chladicí zařízení pohybují podél výrobku a malé části – naopak.

Nevýhodou metody je nízká produktivita a obtížnost regulace hloubky vytvrzené vrstvy a teploty ohřevu (možnost přehřátí).

Kalení vysokofrekvenčními proudy je založeno na skutečnosti, že pokud je kovový díl umístěn do střídavého magnetického pole vytvořeného vodičem-induktorem, budou se v něm indukovat vířivé proudy způsobující zahřívání kovu. Čím vyšší je frekvence proudu, tím tenčí je vytvrzená vrstva.

Typicky se používají strojní generátory s frekvencí 50-15000 Hz a generátory s frekvencí vyšší než 10 6 Hz. Hloubka vytvrzené vrstvy je do 2 mm.

Induktory jsou vyrobeny z měděných trubek, uvnitř kterých cirkuluje voda, takže se nezahřívají. Tvar induktoru odpovídá vnějšímu tvaru výrobku a je nutné udržovat konstantní mezeru mezi induktorem a povrchem výrobku.

Schéma technologického postupu kalení HDTV je na Obr. 23.

Rýže. 23. Schéma technologického postupu vysokofrekvenčního kalení

Po zahřátí po dobu 3-5 sekund se část 1 rychle přesune z induktoru 2 do speciálního chladicího zařízení – rozprašovače 3, jehož otvory se na zahřátý povrch rozstřikuje zhášecí kapalina.

Vysoká rychlost ohřevu posouvá fázové přeměny na vyšší teploty. Teplota zhášení při vytápění HDTV by měla být vyšší než při klasickém vytápění.

Za správných podmínek ohřevu se po ochlazení získá struktura jemnojehlového martenzitu. Tvrdost se zvyšuje o 2-4 jednotky na stupnici HRC ve srovnání s konvenčním kalením, zvyšuje se odolnost proti opotřebení a mez výdrže.

Před kalením vysokofrekvenčním teplem je výrobek podroben normalizaci a po kalení nízkému popouštění při teplotě 150-200 o C (samopopouštění).

Nejvhodnější je použití vysokofrekvenčního kalení pro výrobky z oceli s podílem uhlíkové hmotnosti vyšším než 0,4 %.

– větší účinnost, není potřeba ohřívat celý produkt;

– zajištění vyšších mechanických vlastností materiálu;

– nepřítomnost oduhličení a oxidace povrchu součásti;

– omezení defektů ve zkroucení a tvorby trhlin při tuhnutí;

– schopnost automatizovat proces;

– použití vysokofrekvenčního kalení umožňuje nahradit legované oceli levnějšími uhlíkovými oceli bez zhoršení mechanických vlastností;

– schopnost kalit pouze jednotlivé sekce součásti.

Hlavní nevýhodou metody je vysoká cena indukčních instalací a induktorů, proto je vhodné ji používat v sériové a hromadné výrobě.

Procesy tepelného zpracování zahrnují také stárnutí, které se provádí u kritických dílů vyžadujících vysokou tvarovou stálost při provozu, zejména konstrukčních prvků obráběcích strojů. Stárnutí se týká materiálů, které byly vytvrzeny bez polymorfní transformace.

Kalení bez polymorfní transformace je tepelné zpracování, které při nižší teplotě fixuje stav charakteristický pro slitinu při vyšších teplotách (přesycený tuhý roztok).

Старение – tepelné zpracování, při kterém je hlavním procesem rozklad přesyceného pevného roztoku.

V důsledku stárnutí se mění vlastnosti kalených slitin. Na rozdíl od popouštění se po stárnutí zvyšuje pevnost a tvrdost a snižuje se tažnost. Stárnutí slitin je spojeno s proměnlivou rozpustností přebytečné fáze a k vytvrzování během stárnutí dochází v důsledku vysrážení disperze při rozkladu přesyceného tuhého roztoku a z toho vyplývajících vnitřních pnutí.

ČTĚTE VÍCE
Jak spolu souvisí hlavní charakteristiky elektrického pole?

Ve slitinách pro stárnutí dochází k precipitaci z pevných roztoků v těchto hlavních formách: tenkostěnné (diskové), rovnoosé (kulaté nebo krychlové), jehlicovité.

Tvar precipitátů je určen konkurenčními faktory: povrchovou energií a energií elastické deformace, které mají tendenci k minimu.

Povrchová energie je u rovnoosých precipitátů minimální. Energie elastických deformací je u precipitátů ve formě tenkých desek minimální.

Hlavním účelem stárnutí je zvýšení pevnosti a stabilizace vlastností.

Stárnutí se rozlišuje na přirozené, umělé a po plastické deformaci.

přirozené stárnutí – samovolné zvýšení pevnosti a snížení tažnosti kaleného dílu, ke kterému dochází při jeho vystavení za normální teploty.

Zahřívání slitiny zvyšuje pohyblivost atomů, což urychluje proces.

Umělé stárnutí – zvýšení pevnosti při vystavení součásti zvýšeným teplotám.

Pevnost v tahu, mez kluzu a tvrdost oceli se zvyšují s rostoucí dobou stárnutí, dosahují maxima a poté klesají (fenomén stárnutí)

Při přirozeném stárnutí nedochází k nadměrnému stárnutí. Se zvyšující se teplotou se fáze stárnutí dosáhne dříve.

Stárnutí kmene – díl z kalené oceli, který má strukturu přesyceného tuhého roztoku, podléhá plastické deformaci, přičemž dochází k procesům stárnutí.

Stárnutí zahrnuje všechny procesy probíhající v přesyceném tuhém roztoku: procesy, které připravují separaci, i separační procesy samotné.

Pro praxi má velký význam inkubační doba – doba, po kterou probíhají v tvrzeném materiálu přípravné procesy, kdy je zachována vysoká plasticita. To umožňuje deformaci za studena po kalení.

Pokud během stárnutí dochází pouze k precipitačním procesům, pak se tento jev nazývá disperzní vytvrzování.

Po stárnutí se pevnost zvyšuje a tažnost nízkouhlíkových ocelí se snižuje v důsledku rozptýlené precipitace terciárního cementitu a nitridů ve feritu.

Stárnutí je hlavní metodou zpevňování slitin hliníku a mědi, stejně jako mnoha vysokoteplotních slitin.

Zpracování oceli za studena. Oceli s vysokým obsahem uhlíku a mnohé legované oceli mají teplotu na konci martenzitické transformace к) pod 0 o C. Proto je ve struktuře oceli po kalení pozorováno značné množství zadrženého austenitu, který snižuje tvrdost výrobku a také zhoršuje magnetické charakteristiky. Pro odstranění zbytkového austenitu se provádí dodatečné ochlazování součásti v oblasti záporných teplot na teplotu pod transformační teplotou. Мк (minus 80 o C). Obvykle se k tomu používá suchý led.

Tato úprava se nazývá zpracování oceli za studena.

Zpracování za studena musí být provedeno ihned po kalení, aby se zabránilo stabilizaci austenitu. Nárůst tvrdosti po úpravě za studena se obvykle pohybuje mezi 1 a 4 jednotkami HRC.

Po zpracování za studena je ocel podrobena nízkému popouštění, protože zpracování za studena nesnižuje vnitřní pnutí.

Části kuličkových ložisek, přesných mechanismů a měřicích přístrojů jsou podrobeny zpracování za studena.

Tepelné zpracování je technologický proces spočívající v zahřívání a ochlazování materiálu výrobku za účelem změny jeho struktury a vlastností.

Ve fázi výroby dílů je nutné, aby byl kov tažný, netvrdý a měl dobrou obrobitelnost.

U hotových výrobků je vždy žádoucí mít materiál co nejpevnější, viskózní a s požadovanou tvrdostí.

Takové změny vlastností materiálu lze provést tepelným zpracováním. Jakýkoli proces tepelného zpracování lze popsat grafem v souřadnicích teplota-čas a zahrnuje ohřev, udržování a chlazení. Při tepelném zpracování dochází k fázovým přeměnám, které určují typ tepelného zpracování. Teplota ohřevu oceli závisí na poloze jejích kritických bodů a volí se podle fázového diagramu Fe – Fe3C v závislosti na typu tepelného zpracování (obr. 9.1.).

ČTĚTE VÍCE
Jak vypočítat množství betonu pro pásový základ?

Obr.9.1. Doporučené rozsahy teplot ohřevu pro různé typy

Kritické body (teploty fázové přeměny) určuje: čára PSK – bod A1, GS – bod A3 a SE – bod Am. Dolní kritický bod A1 odpovídá transformaci A ® P při 727 ° C. Horní kritický bod odpovídá začátku precipitace feritu z austenitu (během ochlazování) nebo konci rozpouštění feritu v austenitu (během ohřevu). Teplota SE linie, odpovídající začátku separace sekundárního cementitu od austenitu, je označena Am.

Doba ohřevu na danou teplotu závisí především na chemickém složení oceli a tloušťce nejmasivnějšího průřezu součásti (v průměru 60 s na každý milimetr průřezu).

Udržování na teplotě tepelného zpracování je nezbytné pro dokončení fázových přeměn probíhajících v kovu a vyrovnání teploty v celém objemu součásti. Doba výdrže závisí na chemickém složení oceli a u nelegovaných slitin se stanovuje rychlostí 60 s. na milimetr sekce.

Rychlost ochlazování závisí především na chemickém složení oceli a také na tvrdosti, která má být dosažena.

Nejběžnějšími typy tepelného zpracování ocelí jsou kalení a popouštění. Vyrábí se pro posílení produktů. Teplota ohřevu pro kalení se volí podle diagramu železo-uhlík.

TVRZENÍ je fixace vysokoteplotního stavu slitiny při pokojové teplotě. Hlavním účelem kalení je získání vysoké tvrdosti, pevnosti a odolnosti proti opotřebení. K dosažení tohoto cíle se oceli zahřejí na teploty 30–50 °C nad linií GSK (obr. 9.1), udržují se po určitou dobu na této teplotě a poté se rychle ochladí. U podeutektoidních ocelí je teplota ohřevu pro kalení určena Ac3+(30-50) o C, pro eutektoidní a hypereutektoidní Ac1+(30-50) o C.

Procesy probíhající ve slitině v různých fázích kalení lze uvažovat s použitím eutektoidní oceli U8 jako příkladu. V počátečním žíhaném stavu má tato ocel perlitovou strukturu (eutektoidní směs feritu a cementitu). Po dosažení teploty A1 (727 0 C) dojde k polymorfní transformaci, tzn. restrukturalizace feritové krystalové mřížky (bcc) na austenitickou mřížku (fcc), v důsledku čehož se prudce zvyšuje rozpustnost uhlíku. Během procesu držení se veškerý cementit rozpustí v austenitu a koncentrace uhlíku v něm dosáhne obsahu uhlíku v oceli, tzn. 0,8 %

Při kalení je rozhodující další fáze – ochlazení oceli z austenitické oblasti na pokojovou teplotu. Při chlazení oceli pod teplotu A1 dochází k reverzní polymorfní transformaci, tzn. austenitová mřížka (fcc) je rekonstruována na feritovou mřížku (bcc) a současně klesá rozpustnost uhlíku 40x (z 0,8 na 0,02). Dochází-li k ochlazování pomalu, pak má „extra“ uhlík čas opustit feritovou mřížku a vytvořit cementit. V důsledku toho se vytvoří struktura feritovo-cementitové směsi. Pokud se chlazení provádí rychle, pak po polymorfní transformaci zůstává uhlík v důsledku potlačení difúzních procesů v mřížce bcc. Vzniká přesycený pevný roztok uhlíku v a-železe, který se nazývá MARTENSITE. Přesycení martenzitu uhlíkem vytváří v jeho mřížce velká vnitřní pnutí, která vedou k deformaci jeho tvaru a přeměně z kubické na tetragonální. Úroveň vnitřních napětí se posuzuje podle stupně tetragonality.

Čím vyšší je stupeň tetragonality martenzitové mřížky, tím vyšší je její tvrdost. Stupeň tetragonality bude zase záviset na obsahu uhlíku v oceli.

Rýže. 9.2. Feritová krystalová mřížka (c/a=1) (a) a

krystalová mřížka martenzitu (c/a1) (b)

Strukturu martenzitu (nebo vytvrzení oceli) je možné získat pouze tehdy, pokud zajistíte rychlost ochlazování větší nebo rovnou kritické (Vcr) (obrázek 9.3), takže procesy rozkladu austenitu v oblasti horních teplot nestihnou projít.

KRITICKÁ rychlost kalení nebo minimální rychlost chlazení (Vcr) je rychlost, kterou se austenit přeměňuje na martenzit. Pokud jsou rychlosti chlazení nižší než Vcr , rozkladem austenitu získáváme ferito-cementitové směsi různé disperze TROOSTIT, SORBIT A PERLIT.

ČTĚTE VÍCE
Je po aplikaci bezbarvého laku nutné broušení za mokra?

Perlit (hrubě dispergovaná směs feritu a cementitu) lze získat při velmi pomalých rychlostech ochlazování (na obr. 10 je to rychlost V1). Takové rychlosti ochlazování jsou typické pro žíhání (chlazení v peci).

Při chlazení uhlíkových ocelí na vzduchu (typ tepelného zpracování – normalizace) rychlostí V2 a V3 získáváme struktury sorbitolu a troostitu. Sorbitol je mechanická směs feritu a cementitu střední disperze. Troostit je jemně dispergovaná feritovo-cementitová směs. Vlastnosti sorbitolu a troostitu zaujímají střední pozici mezi vlastnostmi perlitu (P) a martenzitu (M).

Praktickým účelem kalení je získat maximální pevnost a tvrdost oceli. Tohoto cíle je dosaženo v následujících režimech: ohřev oceli o 30 – 50 O C nad linií GSK, udržování na této teplotě a chlazení rychlostí ³ Vcr.

Obrázek 9.3. Schéma izotermického rozkladu austenitu v eutektoidní oceli s diagramy mikrostruktur a jejich přibližnou tvrdostí: I – křivka počátku difúzního rozkladu austenitu; II – křivka konce difúzního rozkladu austenitu; Mn – linie počátku martenzitické přeměny; Vcr – kritická rychlost chlazení.

Mezi nejdůležitější mechanické vlastnosti ocelí patří spolu s tvrdostí také tažnost, která je po kalení velmi malá. Struktura je ostrá

nerovnováze, vznikají velká zhášecí napětí. Pro zmírnění pnutí při kalení a získání optimální kombinace vlastností pro různé skupiny součástí se ocel po kalení obvykle popouští. Popouštění oceli je tepelné zpracování spočívající v ohřevu kalené oceli na teplotu pod linií PSK (kritický bod A1), udržení na této teplotě a další náhodné chlazení. Tento proces je spojen se změnou struktury a vlastností kalené oceli. Při temperování se martenzit rozkládá (uvolňuje uhlík) a přechází do stabilnějšího stavu. Současně se zvyšuje tažnost a houževnatost, klesá tvrdost a snižují se zbytková napětí v oceli. Mechanismus přeměn probíhajících při popouštění ocelí je difúzní, je dán teplotou a dobou ohřevu.

První přeměna, probíhající v rozmezí 80 – 200 O C (nízké popouštění), odpovídá oddělení tenkých plátů karbidu x – Fe od martenzitu2C. Uvolnění uhlíku z mřížky vede ke snížení stupně její tetragonality. Výsledný martenzit, který má stupeň tetragonality blízko 1, se nazývá temperovaný martenzit.

Při zahřátí kalené oceli na teploty 300-450 °C (střední popouštění) se uhlík z roztoku zcela uvolní a vnitřní pnutí se uvolní. Ocel se skládá z jemné směsi feritu a cementitu (temperovaný troostit).

Při zahřátí na teploty 480-600 o C (vysoké popouštění) dochází k procesu koagulace (zhrubnutí) karbidových částic a maximálnímu odstranění zbytkových pnutí. Vytvoří se struktura temperovaného sorbitolu.

V závislosti na teplotě ohřevu se rozlišuje nízké, střední a vysoké temperování. Nízké popouštění se provádí v rozsahu teplot 80 – 250 °C pro nástroje-výrobky, které vyžadují vysokou tvrdost a odolnost proti opotřebení. Výsledná struktura MTNA nebo MTNA + CII (temperovaný martenzit + sekundární cementit).

Střední temperování (350 – 500 °C) se používá pro pružiny, pružiny, raznice a další úderové nástroje, tzn. pro ty výrobky, kde je požadována dostatečná tvrdost a vysoká elasticita. Výsledná struktura je TTNA (troostitis dovolená).

Vysoké popouštění (500 – 650 O C) zcela eliminuje vnitřní pnutí. Je dosaženo nejlepšího komplexu mechanických vlastností: zvýšená pevnost, houževnatost a plasticita. Používá se pro výrobky z konstrukčních ocelí vystavených vysokému namáhání. Struktura – CTNA (sorbitolový list).

Tepelné zpracování, sestávající z kalení na martenzit a následného vysokého popouštění, se nazývá zdokonalení.