9.3.1. Hlavní metodou sledování spolehlivého a bezpečného provozu procesních potrubí je periodická kontrola, kterou provádí služba technického dozoru spolu s mechaniky a vedoucími závodu (výroby).

Výsledky auditu slouží jako podklad pro posouzení stavu potrubí a možnosti jeho dalšího provozu.

9.3.2. Inspekce potrubí by měla být zpravidla načasována tak, aby se shodovala s plánovanou preventivní údržbou jednotlivých jednotek, instalací nebo dílen.

9.3.3. Načasování kontroly potrubí při tlacích do 10 MPa (100 kgf/cm) stanoví podniková správa v závislosti na míře korozně-erozivního opotřebení potrubí, provozních zkušenostech, výsledcích předchozí externí kontroly, auditu. Načasování by mělo zajistit bezpečný a bezporuchový provoz potrubí v období mezi kontrolami a nemělo by být kratší, než je uvedeno v tabulce. 9.1.

Frekvence kontrol procesních potrubí s tlakem do 10 MPa (100 kgf/cm)

Četnost kontrol při rychlosti koroze, mm/rok

Extrémně, vysoce a středně nebezpečné látky tříd 1, 2, 3 podle GOST 12.1.007-76 a vysokoteplotní organická chladiva (HOT) (prostředí skupiny A)

Alespoň jednou za rok

Alespoň jednou za 2 roky

Alespoň jednou za 3 roky

Výbušné a hořlavé látky (EX), hořlavé plyny (GG), včetně zkapalněných, hořlavých kapalin (FLL) podle GOST 12.1.007-76 [prostředí skupiny B(a), B(b)]

Alespoň jednou za rok

Alespoň jednou za 2 roky

Alespoň jednou za 3 roky

Alespoň jednou za rok

Alespoň jednou za 3 roky

Alespoň jednou za 4 roky

Hořlavé kapaliny (FL) podle GOST 12.1.004-76 [skupina médií B(c)]

Alespoň jednou za rok

Alespoň jednou za 2 roky

Alespoň jednou za 3 roky

Alespoň jednou za rok

Alespoň jednou za 3 roky

Alespoň jednou za 4 roky

Nízko hořlavé (TG) a nehořlavé (NG) látky podle GOST 12.1.004-76 (prostředí skupiny B)

Alespoň jednou za 2 roky

Alespoň jednou za 4 roky

Alespoň jednou za 6 let

Alespoň jednou za 3 roky

Alespoň jednou za 6 let

Alespoň jednou za 8 let

9.3.4. Pro vysokotlaká potrubí [nad 10 MPa (100 kgf/cm)] jsou stanoveny následující typy inspekcí: selektivní, obecně selektivní a kompletní. Načasování výběrového auditu stanoví podniková správa v závislosti na provozních podmínkách, nejméně však jednou za 4 roky.

První selektivní audit potrubí přepravujících neagresivní nebo nízkoagresivní média musí být proveden nejpozději do 2 let od uvedení potrubí do provozu.

9.3.5. Odklad provedení kontroly potrubí v případě potřeby výroby stanoví správa podniku s přihlédnutím k výsledkům předchozí kontroly a k technickému stavu potrubí, zajišťujícímu jejich další spolehlivý provoz, a vydá s písemným povolením na dobu nejvýše jednoho roku.

9.3.6. Při provádění auditu je třeba věnovat zvláštní pozornost oblastem provozovaným ve zvláště obtížných podmínkách, kde je největší opotřebení potrubí s největší pravděpodobností způsobeno korozí, erozí, vibracemi a dalšími důvody. Patří sem oblasti, kde se mění směr proudění (kolena, T-kusy, návazce, drenážní zařízení a také úseky potrubí před a za armaturami) a kde je možné hromadění vlhkosti a látek způsobujících korozi (slepá a dočasně nefunkční oblasti).

9.3.7. Kontrola by měla být zahájena až po dokončení nezbytných přípravných prací stanovených aktuálními pokyny pro organizaci a bezpečné provedení oprav.

9.3.8. Při kontrole potrubí s tlakem do 10 MPa (100 kgf/cm) je nutné:

a) provést vnější kontrolu potrubí v souladu s požadavky bodu 9.2.8;

b) změřit tloušťku stěny potrubí pomocí nedestruktivních zkušebních přístrojů a v případě potřeby provrtáním a následným svařením otvoru.

ČTĚTE VÍCE
Jak ošetřit dřevěné trámy pro založení skleníku?

Počet úseků pro tloušťkoměr a počet míst měření pro každý úsek určuje osoba dohlížející na provoz potrubí spolu s osobou odpovědnou za bezpečný provoz potrubí.

Tloušťka stěny se měří v prostorách provozovaných v nejtěžších podmínkách (kolena, T-kusy, odbočky, místa zúžení potrubí, před a za armaturami, místa, kde se hromadí vlhkost a produkty způsobující korozi, stagnační zóny, drenáže) jako v přímých úsecích potrubí vestavěného, ​​vnitroobchodního a meziprodejního.

Přitom na rovných úsecích vnitroinstalačních potrubí o délce 20 m a méně a mezidílenských potrubí o délce 100 m a méně musí být tloušťka stěny změřena minimálně na třech místech.

Ve všech případech by měla být kontrola tloušťky stěny v každém místě prováděna ve 3-4 bodech po obvodu a na ohybech – nejméně ve 4-6 bodech podél konvexních a konkávních částí.

Je nutné zajistit správnost a přesnost měření, eliminovat vliv cizích těles (otřepy, koks, korozní produkty atd.) na ně a také včas zkontrolovat měřicí přístroje a přístroje.

Výsledky měření se zaznamenávají do pasportu potrubí.

Poznámky 1. Kontrola trvale provozovaných úseků flérových linek, které nemají bypassy, ​​se provádí bez jejich odpojení měřením tloušťky stěny ultrazvukovými tloušťkoměry a mytím přírubových spojů.

2. O otázce částečného nebo úplného odstranění izolace při kontrole potrubí rozhoduje osoba dohlížející na provoz potrubí.

3. Na potrubích vyrobených z austenitických ocelí (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, atd.) provozovaných v prostředí, které způsobuje mezikrystalovou korozi, není povoleno průchozí vrtání.

c) provést kontrolu přírubových límců vnitřní kontrolou (při demontáži potrubí) nebo měřením tloušťky nedestruktivními zkušebními metodami (ultrazvukovými nebo rentgenovými) nejméně ve třech bodech po obvodu přírubové manžety. Tloušťku stěny přírubového límce lze také ovládat pomocí kontrolních vrtáků. Počet kontrolovaných přírub určuje osoba dohlížející na provoz potrubí v závislosti na provozních podmínkách;

d) provést vnitřní kontrolu úseku potrubí pomocí lampy, zařízení typu RVP, lupy, endoskopu nebo jiných prostředků, pokud v důsledku měření tloušťky stěny a poklepání potrubí vzniknou pochybnosti o jeho stavu; V tomto případě je nutné vnitřní povrch očistit od nečistot a usazenin a případně naleptat. V tomto případě byste měli zvolit oblast provozovanou v nejnepříznivějších podmínkách (kde je možná koroze a eroze, vodní ráz, vibrace, změny směru proudění, stagnující zóny). Demontáž části potrubí za přítomnosti odpojitelných spojů se provádí jejich demontáží a na celosvařovaném potrubí je tato část vyříznuta.

Při kontrole kontrolují korozi, praskliny a zmenšení tloušťky stěny potrubí a částí potrubí;

e) provádět radiografické nebo ultrazvukové zkoušení svarových spojů, pokud byla při kontrole pochybná o jejich kvalitě; V případě potřeby by měly být tyto svarové spoje podrobeny metalografickým a mechanickým zkouškám. Počet kontrolovaných spojů určuje osoba dohlížející na provoz potrubí;

f) kontrolovat mechanické vlastnosti kovu trubek pracujících za vysokých teplot a v prostředí s obsahem vodíku, pokud to umožňují platné regulační a technické dokumenty nebo konstrukce. Mechanické vlastnosti kovu by měly být také kontrolovány v případech, kdy korozní působení prostředí může způsobit jejich změnu. O otázce mechanického zkoušení rozhoduje služba technického dozoru podniku;

g) změřit deformace v úsecích potrubí k době auditu v souladu s požadavky bodu 9.1.10 a zkontrolovat dokumentaci pro záznam pozorování tečení;

h) demontovat (výběrově podle pokynů zástupce technického dozoru) závitové spoje na potrubí, zkontrolovat je a změřit závitovými měrkami;

ČTĚTE VÍCE
Jaký druh hydroizolace bych měl použít pro sprchový kout?

i) zkontrolovat stav a správnou funkci podpěr, upevňovacích prvků a případně těsnění;

j) provést zkoušku potrubí podle těchto Pravidel.

9.3.9. Pokud jsou výsledky auditu nevyhovující, je nutné určit hranici vadného úseku potrubí (prohlédnout vnitřní povrch, změřit tloušťku apod.) a provádět častější měření tloušťky stěny celého potrubí při na uvážení zástupců technického dozoru.

9.3.10. Rozsah selektivní kontroly vysokotlakých potrubí [nad 10 MPa (100 kgf/cm )] by měl být:

alespoň dvě sekce každé jednotky instalace, bez ohledu na teplotu;

alespoň jeden úsek každého hlavního dílenského rozdělovače nebo mezidílenského potrubí, bez ohledu na okolní teplotu.

Jednotkou se rozumí soubor zařízení a strojů propojených potrubními rozvody a určených k provádění určité části technologického procesu (např. separační jednotka plynů, kompresorová jednotka apod.).

Kolektorem se rozumí potrubí, které spojuje řadu paralelně pracujících jednotek.

9.3.11. Výběr oblastí pro kontrolu provádí osoba odpovědná za dobrý stav a bezpečný provoz potrubí spolu se službou technického dozoru. Při výběru byste se měli zaměřit na oblasti provozované v nejnáročnějších podmínkách, kde s největší pravděpodobností dochází k opotřebení v důsledku koroze, eroze, vibrací a dalších příčin. Při výběru místa je třeba vzít v úvahu výsledky předchozích externích kontrol a předchozích auditů.

9.3.12. Při kontrole regulačního úseku vysokotlakého potrubí je nutné:

a) provést vnější kontrolu v souladu s požadavky bodu 9.2.8;

b) pokud existují přírubové nebo spojkové spoje, rozeberte je a poté zkontrolujte vnitřek potrubí;

c) změřit tloušťku stěn potrubí a dalších částí řídicí části pomocí nedestruktivních zkušebních zařízení;

d) jsou-li při kontrole zjištěny vady svarů (následující zóna svaru) nebo vzniknou-li pochybnosti o jejich kvalitě, provést zkoušky nedestruktivními metodami (radiografickými, ultrazvukovými atd.);

e) v případě pochybností o kvalitě kovu zkontrolujte jeho mechanické vlastnosti a chemické složení. Způsob ověření určuje služba technického dozoru;

f) zkontrolovat stav spojek, přírub, jejich dosedacích ploch a závitů, těsnění, upevňovacích prvků, jakož i armatur a armatur, pokud existují, v kontrolní oblasti;

h) provést kontrolu zbytkové deformace v souladu s požadavky bodu 9.1.10, pokud to projekt stanoví;

g) provést kontrolu tvrdosti spojovacích prvků přírubových spojů pracujících při teplotě 400°C.

9.3.13. Výsledky auditu jsou považovány za uspokojivé, pokud jsou zjištěné odchylky v přijatelných mezích.

Pokud jsou výsledky auditu neuspokojivé, musí být zkontrolovány další dva podobné úseky, z nichž jeden musí být pokračováním auditovaného úseku a druhý musí být podobný auditovanému úseku.

9.3.14. Pokud se při kontrole vysokotlakého potrubí zjistí, že se původní tloušťka vlivem koroze nebo eroze zmenšila, musí být možnost provozu potvrzena pevnostními výpočty.

9.3.15. Pokud jsou získány neuspokojivé výsledky auditu dalších úseků, měl by být proveden obecný výběrový audit tohoto potrubí, jakož i úseků potrubí provozovaných za podobných podmínek, s demontáží až 30 % každého z těchto potrubí nebo méně, s příslušným technickým zdůvodněním vydaným specializovanou organizací.

9.3.16. Obecný selektivní audit vysokotlakého potrubí by měl být také pravidelně prováděn v následujících obdobích:

a) při výrobě čpavku:

potrubí určená pro přepravu směsí dusíku a vodíku a jiných plynných směsí obsahujících vodík při teplotě okolí do 200 °C – po 24 letech, při teplotě okolí nad 200 °C – po 8 letech;

b) při výrobě metanolu:

ČTĚTE VÍCE
Co zahrnuje program uvedení do provozu?

potrubí určená k přepravě plynných vodíkových směsí obsahujících kromě vodíku i oxid uhelnatý, při teplotě okolí do 200°C – po 15 letech, při teplotě okolí nad 200°C – po 6 letech;

c) při výrobě kaprolaktamu:

potrubí určená pro přepravu plynných vodíkových směsí při teplotě okolí do 200°C – po 10 letech, potrubí určená pro přepravu oxidu uhelnatého při teplotách nad 150°C – po 8 letech;

d) při výrobě syntetických mastných alkoholů (SFA):

potrubí určená pro dopravu plynných vodíkových směsí při teplotě okolí do 200°C – po 10 letech, při teplotě okolí nad 200°C – po 8 letech;

potrubí určená pro dopravu pasty (katalyzátor s methylethery) při teplotě okolí do 200°C – po 3 letech;

e) při výrobě močoviny:

potrubí určené pro dopravu taveniny močoviny ze syntézní kolony do škrtícího ventilu – po 1 roce;

potrubí určená pro dopravu čpavku z ohřívače do směšovače při teplotě okolí do 200°C – po 18 letech;

potrubí určené pro dopravu oxidu uhličitého z kompresoru do směšovače při okolní teplotě do 200°C – po 6 letech;

potrubí určená pro dopravu amonných uhlíkových solí (karbamátů) při okolní teplotě do 200°C – po 4 letech.

Měl by být také proveden obecný výběrový audit potrubí určených pro přepravu jiných kapalných a plynných médií a dalších průmyslových odvětví:

při rychlosti koroze do 0,1 mm/rok a teplotách do 200°C – po 10 letech;

totéž při teplotě 200 – 400°C – po 8 letech;

pro prostředí s rychlostí koroze do 0,65 mm/rok a teplotou média do 400°C – po 6 letech.

Pokud jsou výsledky obecného selektivního auditu neuspokojivé, podniková správa nařídí úplný audit potrubí.

9.3.17. Při úplné kontrole je celé potrubí kompletně rozebráno, zkontrolován stav potrubí a dílů a také armatur nainstalovaných na potrubí. Načasování a povinnost kompletního auditu potrubí nejsou upraveny těmito Pravidly a jsou určeny orgány a osobami vykonávajícími dozor, případně správou podniku, pokud jeho potřebu potvrdí výsledky všeobecného výběrového auditu. .

9.3.18. Všechna potrubí a jejich části, které byly během kontrolního procesu podrobeny demontáži, řezání a svařování, jsou po montáži podrobeny zkoušce pevnosti a hustoty.

U potrubí s P 10 MPa (100 kgf/cm) je při demontáži jednotlivých přírubových spojů spojených s výměnou těsnění, armatur nebo jednotlivých prvků (T-kus, cívka atd.) povoleno provádět pouze zkoušku hustoty. V tomto případě musí být nově instalované armatury nebo potrubní prvky nejprve testovány na pevnost zkušebním tlakem.

9.3.19. Po auditu jsou vypracovány zprávy, ke kterým jsou připojeny všechny protokoly a závěry o provedeném výzkumu. Výsledky auditu jsou zaneseny do pasportu potrubí. K cestovnímu pasu jsou připojeny akty a další dokumenty.

9.3.20. Po uplynutí projektové životnosti musí být potrubí podrobeno komplexnímu průzkumu za účelem zjištění možnosti a doby dalšího provozu v souladu s požadavky těchto Pravidel a aktuální oborové normativní a technické dokumentace.

5.7.1. K identifikaci vnitřních defektů ve svarových spojích (trhliny, nedostatečná fúze, póry, struskové vměstky atd.) by se měly používat radiografické a ultrazvukové zkušební metody.

5.7.2 Radiografická a ultrazvuková kontrola kvality svarových spojů musí být prováděna v souladu s ND schváleným Gosgortekhnadzorem Ruska.

5.7.3. Následující podléhají povinnému ultrazvukovému testování na výrobcích vyrobených z perlitických a martenziticko-feritických ocelí:

ČTĚTE VÍCE
Jaký je rozdíl mezi elektronickým počítadlem a mechanickým?

a) všechny tupé spoje bubnů s tloušťkou stěny 30 mm nebo více – po celé délce spojů;

b) všechny natupo svařované spoje kolektorů a potrubí s tloušťkou stěny 15 mm nebo více – po celé délce spojů;

c) ostatní svarové spoje, jejichž zkoušení ultrazvukem je zajištěno požadavky projektové dokumentace nebo ND (PDD).

Ultrazvukovým testům by měly být podrobeny pouze spoje s plnou penetrací (bez strukturálního nedostatku fúze).

5.7.4. Následující materiály jsou předmětem ultrazvukového nebo radiografického testování na výrobcích vyrobených z perlitických a martenziticko-feritických ocelí:

a) všechny tupé svarové spoje bubnů s tloušťkou stěny menší než 30 mm – po celé délce spojů;

b) všechny natupo svařované spoje kolektorů s tloušťkou stěny menší než 15 mm – po celé délce spojů;

c) všechny natupo svařované spoje potrubí s vnějším průměrem 200 mm nebo větším s tloušťkou stěny menší než 15 mm – po celé délce spojů;

d) svarové spoje na tupo provedené obloukovým nebo plynovým svařováním na potrubí s vnějším průměrem menším než 200 mm a tloušťkou stěny menší než 15 mm, v množství:

u kotlů s provozním tlakem nad 4 MPa (40 kgf/cm2) – minimálně 20 % (ale ne méně než pět spojů) z celkového počtu podobných spojů každého kotle, zhotovených každým svářečem – po celé délce spojů ;

pro kotle s pracovním tlakem 4 MPa (40 kgf/cm2) a nižším – minimálně 10 % (ale ne méně než pět spojů) z celkového počtu podobných spojů každého kotle, vyrobených každým svářečem – po celé délce spojení;

e) všechny svarové spoje natupo provedené obloukovým nebo plynovým svařováním na trubkách topných ploch s pracovním tlakem 10 MPa (100 kgf/cm2) a vyšším – po celé délce spoje, a pokud je kontrola části spoje nedostupné – v délce alespoň 50 % obvodu spoje ;

f) svarové spoje na tupo provedené obloukovým nebo plynovým svařováním na trubkách topných ploch s pracovním tlakem nižším než 10 MPa (100 kgf/cm2) – minimálně 5 % (ale ne méně než pět spojů) z celkového počtu podobných spojů každý kotel (přehřívák, ekonomizér) provádí každý svářeč – v délce minimálně 50 % obvodu každého řízeného spoje;

g) všechny svařované spoje sudů a sběračů s tvarovkami o vnitřním průměru 100 mm a více, bez ohledu na tloušťku stěny – po celé délce spojů;

h) tupé svarové spoje litých prvků, trubek s litými díly, jakož i ostatní svarové spoje (včetně rohových a T-spojů) neuvedené v tomto článku – v rozsahu stanoveném požadavky RD na výrobek.

Výběr metody kontroly (ultrazvuková detekce vad nebo radiografie) pro svarové spoje uvedené v tomto článku by měl být proveden na základě možnosti zajistit úplnější a přesnější detekci nepřijatelných vad s přihlédnutím k charakteristikám fyzikálních vlastností svarového spoje. kovu, tak i zvládnutí a dokonalost metodiky kontroly tohoto typu svarových spojů na konkrétních výrobcích.

5.7.5. Všechny spoje tupých podélných a příčných svarových spojů bubnů a sběračů podrobených ultrazvukové kontrole v souladu s článkem 5.7.3 podléhají povinné radiografické kontrole.

5.7.6. Na výrobcích z austenitické oceli, jakož i v místech, kde se prvky z austenitické oceli setkávají s prvky z perlitické nebo martenziticko-feritické oceli, podléhají povinné radiografické kontrole:

a) všechny tupé svarové spoje bubnů a sběračů – po celé délce spojů;

ČTĚTE VÍCE
Musím odstranit film z obrazovky svého nového televizoru LG?

b) všechny spoje potrubí svařovanými na tupo, s výjimkou spojů provedených odporovým svařováním na tupo, – po celé délce spojů;

c) svarové spoje natupo provedené obloukovým svařováním na trubkách topné plochy – v objemu minimálně 10 % (ale ne méně než deset spojů) z celkového počtu obdobných spojů každého kotle (přehříváku, ekonomizéru) provedených každým svářečem – po celé délce spojů, a pokud je část spoje nepřístupná pro kontrolu – v délce nejméně 50 % obvodu spoje;

d) všechny tupé svarové spoje litých prvků, jakož i trubky s litými díly – po celé délce spojů;

e) všechny svařované spoje sudů a sběračů s tvarovkami o vnitřním průměru 100 mm nebo větším (bez ohledu na tloušťku stěny) – po celé délce spojů;

f) ostatní svarové spoje (včetně rohových a T-spojů) neuvedené v tomto článku – v rozsahu stanoveném požadavky RD na výrobek.

5.7.7. Svarové spoje na tupo, které byly podrobeny opravnému převaření, musí být zkontrolovány rentgenem nebo ultrazvukem po celé délce svarových spojů. Opravné svary vzorků kovů musí být kontrolovány rentgenově nebo ultrazvukem po celé svařovací ploše, včetně tepelně ovlivněné oblasti svařování v základním kovu, dále je nutné kontrolovat povrch plochy detekcí magnetických částic nebo kapilárních vad. Při svařování po celé tloušťce stěny by měla být povrchová kontrola provedena na obou stranách, kromě případů, kdy je vnitřní strana pro kontrolu nepřístupná.

5.7.8. Ultrazvuková kontrola tupého svarového spoje musí být provedena na obou stranách svaru, kromě svarů plochých dna, výztuže a jiných švů, které jsou přístupné pro kontrolu svarových spojů pouze na jedné straně spoje.

5.7.9. Není-li možné provést ultrazvukové nebo rentgenové zkoušení z důvodu nepřístupnosti jednotlivých svarových spojů nebo jsou-li tyto kontrolní metody neúčinné (zejména svary tvarovek a trubek s vnitřním průměrem menším než 100 mm), kontrola kvality tyto svarové spoje by měly být provedeny jinými metodami v souladu s pokyny dohodnutými s Gosgortekhnadzor z Ruska.

5.7.10. Při namátkové kontrole (objem kontroly menší než 100 %) musí být každý svarový spoj zkontrolován minimálně ve třech oblastech.

Rozsah selektivní kontroly tupých příčných spojů a rohových spojů trubek nebo tvarovek se jmenovitým vrtáním 250 mm nebo menším nelze přičíst každému spoji, ale celkové délce podobných spojů provedených každým svářečem na každém kotli, přehříváku , ekonomizér nebo potrubí. V tomto případě musí být počet řízených spojů alespoň pět, z nichž každý musí být zkontrolován po celé jeho délce.

Při selektivní kontrole by měl být výběr kontrolovaných svarových spojů nebo úseků proveden oddělením technické kontroly podniku z nejobtížnějších nebo nejspornějších na základě výsledků vizuální a měřicí kontroly.

5.7.11. Pokud se při selektivní kontrole svarových spojů provedených svářečem zjistí nepřijatelné vady, musí být všechny svarové spoje stejného typu po celé délce zhotovené tímto svářečem na výrobku (bojler, přehřívák, ekonomizér nebo potrubí) podrobeny kontrola za dobu, která uplynula od předchozí kontroly svarových spojů výrobku stejným způsobem.

5.7.12. Je povoleno nahradit radiografické a ultrazvukové testování ekvivalentními kontrolními metodami za předpokladu, že použitá kontrolní metoda bude dohodnuta se specializovanou organizací a orgánem Státního báňského a technického dozoru Ruska.